公布日：2022.06.10
申請(qǐng)日：2020.12.07
分類(lèi)號(hào)：C02F9/10(2006.01)I;C02F101/16(2006.01)N;C02F101/20(2006.01)N
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：將氨氮廢水的pH值調(diào)至堿性，再經(jīng)過(guò)絮凝沉降，得到上清液和濃稠液，采用壓濾洗滌工藝處理濃稠液，得到濾液和濾渣，合并上清液與濾液，得到混合液；混合液經(jīng)過(guò)纖維過(guò)濾器過(guò)濾處理，得過(guò)濾液；將過(guò)濾液以噴淋方式從超聲閃蒸塔頂部落至超聲閃蒸塔底部，安裝在超聲閃蒸塔底部的超聲器對(duì)塔底部的預(yù)處理液進(jìn)行超聲處理，塔中不斷產(chǎn)生的氨氣經(jīng)出氣管導(dǎo)出并收集；塔底部的預(yù)處理液經(jīng)循環(huán)管道回到塔頂進(jìn)行噴淋，循環(huán)運(yùn)行5‑10h；在經(jīng)閃蒸處理的氨氮廢水中加入鎂鹽和磷酸鹽進(jìn)行沉淀反應(yīng)，攪拌后固液分離，完成對(duì)氨氮廢水的處理。該工藝投資成本低，且能高效處理高濃度的氨氮廢水。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：S1：將氨氮廢水的pH值調(diào)至堿性，再經(jīng)過(guò)反應(yīng)沉淀池絮凝沉降，得到上清液和濃稠液，采用壓濾洗滌工藝處理濃稠液，得到濾液和濾渣，合并上清液與濾液，得到混合液；S2：混合液經(jīng)過(guò)纖維過(guò)濾器過(guò)濾處理，得過(guò)濾液；S3：將過(guò)濾液以噴淋方式從超聲閃蒸塔頂部落至超聲閃蒸塔底部，安裝在超聲閃蒸塔底部的超聲器對(duì)塔底部的預(yù)處理液進(jìn)行超聲處理，塔中不斷產(chǎn)生的氨氣經(jīng)出氣管導(dǎo)出并收集；塔底部的預(yù)處理液經(jīng)循環(huán)管道回到塔頂進(jìn)行噴淋，循環(huán)運(yùn)行5-10h；S4：在經(jīng)閃蒸處理的氨氮廢水中加入鎂鹽和磷酸鹽進(jìn)行沉淀反應(yīng)，攪拌后固液分離，完成對(duì)氨氮廢水的處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，將氨氮廢水的pH值調(diào)至9-11。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，pH值的調(diào)節(jié)劑為氫氧化鈉、氫氧化鈣、碳酸鈉和碳酸氫鈉中的一種或多種。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，所述沉淀反應(yīng)的溫度為25-35℃，所述沉淀反應(yīng)的時(shí)間為20-40min。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，所述鎂鹽為氯化鎂，所述磷酸鹽為磷酸二氫鈉。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，鎂鹽中的Mg、氨氮廢水中的N和磷酸鹽中的P的摩爾比為0.8-0.9∶1∶1.1-1.2。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，采用平板膜分離器進(jìn)行固液分離，所述平板膜分離器底部設(shè)有曝氣器。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，所述過(guò)濾液的閃蒸處理溫度為60-80℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，所述氨氮廢水的氨氮濃度≥5g/L。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種投資成本低的高濃度氨氮廢水的處理工藝。
為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種氨氮廢水的處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：
S1：將氨氮廢水的pH值調(diào)至堿性，再經(jīng)過(guò)反應(yīng)沉淀池絮凝沉降，得到上清液和濃稠液，采用壓濾洗滌工藝處理濃稠液，得到濾液和濾渣，合并上清液與濾液，得到混合液；
S2：混合液經(jīng)過(guò)纖維過(guò)濾器過(guò)濾處理，得過(guò)濾液；
S3：將過(guò)濾液以噴淋方式從超聲閃蒸塔頂部落至超聲閃蒸塔底部，安裝在超聲閃蒸塔底部的超聲器對(duì)塔底部的預(yù)處理液進(jìn)行超聲處理，塔中不斷產(chǎn)生的氨氣經(jīng)出氣管導(dǎo)出并收集；塔底部的預(yù)處理液經(jīng)循環(huán)管道回到塔頂進(jìn)行噴淋，循環(huán)運(yùn)行5-10h；
S4：在經(jīng)閃蒸處理的氨氮廢水中加入鎂鹽和磷酸鹽進(jìn)行沉淀反應(yīng)，攪拌后固液分離，完成對(duì)氨氮廢水的處理。
進(jìn)一步地，將氨氮廢水的pH值調(diào)至9-11。
進(jìn)一步地，pH值的調(diào)節(jié)劑為氫氧化鈉、氫氧化鈣、碳酸鈉和碳酸氫鈉中的一種或多種。
進(jìn)一步地，所述沉淀反應(yīng)的溫度為25-35℃，所述沉淀反應(yīng)的時(shí)間為20-40min。
進(jìn)一步地，所述鎂鹽為氯化鎂，所述磷酸鹽為磷酸二氫鈉。
進(jìn)一步地，鎂鹽中的Mg、氨氮廢水中的N和磷酸鹽中的P的摩爾比為0.8-0.9∶1∶1.1-1.2。
進(jìn)一步地，采用平板膜分離器進(jìn)行固液分離，所述平板膜分離器底部設(shè)有曝氣器。
進(jìn)一步地，所述過(guò)濾液的閃蒸處理溫度為60-80℃。
進(jìn)一步地，所述氨氮廢水的氨氮濃度≥5g/L。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：
本發(fā)明先調(diào)節(jié)氨氮廢水的pH值至堿性，使氨氮廢水中的銨離子易轉(zhuǎn)化為一水合氨，再對(duì)得到的調(diào)節(jié)液先后進(jìn)行絮凝沉降和纖維過(guò)濾器，以去除氨氮廢水中的懸浮物和重金屬雜質(zhì)等，以減少重金屬離子等對(duì)化學(xué)沉淀的影響，且提高氨氮純度。然后采用閃蒸處理蒸發(fā)掉氨氮廢水中的游離NH3，大大減低了后續(xù)化學(xué)沉淀藥劑的投放量。并通過(guò)結(jié)合超聲技術(shù)，大大降低了閃蒸過(guò)程所需的廢水溫度，從而大大降低了耗能，超聲能加速使游離NH3以氨氣的形式從溶液中逸出，從而提高氨氮的去除率。本發(fā)明處理氨氮廢水的設(shè)備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、投資和運(yùn)行成本低、且氨氮去除效率高。
（發(fā)明人：湯衛(wèi)軍;周孝芳）
