公布日：2022.07.15
申請(qǐng)日：2022.05.23
分類號(hào)：C02F9/06(2006.01)I;C02F103/36(2006.01)N
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種焦化廢水處理方法，包括以下步驟：1)將焦化廢水送入混凝池調(diào)節(jié)水質(zhì)，出水送入化學(xué)沉淀裝置，投入藥劑；2)將出水進(jìn)入超濾系統(tǒng)去除懸浮物，濃水回用混凝沉淀池；3)通過(guò)一級(jí)反滲透系統(tǒng)提濃，產(chǎn)水進(jìn)入純水箱回用，4)經(jīng)樹(shù)脂吸附脫除COD；5)進(jìn)入一級(jí)納濾系統(tǒng)進(jìn)行分鹽處理，產(chǎn)水進(jìn)入二級(jí)反滲透水箱，濃水進(jìn)入二級(jí)納濾系統(tǒng)提濃并蒸發(fā)結(jié)晶；6)去除水中的氟離子和二氧化硅；7)產(chǎn)水進(jìn)入到軟化樹(shù)脂裝置；8)產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)提濃，淡水進(jìn)入二次反滲透水箱，濃水進(jìn)入螯合樹(shù)脂水箱脫除鈣鎂離子，產(chǎn)水進(jìn)入雙極膜系統(tǒng)用于酸堿生產(chǎn)。這種焦化廢水零排放的處理方法，既實(shí)現(xiàn)了焦化廢水的資源化利用，減少了污染排放。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種焦化廢水處理方法，焦化廢水中含有懸浮物10mg/L～30mg/L，鈣離子10mg/L～100mg/L，鎂離子3mg/L～30mg/L，二氧化硅5mg/L～100mg/L，氟化物10mg/L～100mg/L，電導(dǎo)率8ms/cm～10ms/cm，氯離子1000mg/L～2000mg/L，硫酸根離子1000mg/L～3000mg/L，COD5mg/L～150mg/L，總氰化物0.1mg/L～0.2mg/L，其特征在于，包括以下步驟：1)將焦化廢水送入混凝池調(diào)節(jié)水質(zhì)，出水送入化學(xué)沉淀裝置，投入熟石灰、氯化鎂、聚合氯化鋁和鹽酸；2)將出水進(jìn)入超濾系統(tǒng)去除懸浮物，濃水回用混凝沉淀池；3)將步驟2的出水通過(guò)一級(jí)反滲透系統(tǒng)提濃，產(chǎn)水進(jìn)入純水箱回用，4)將步驟3產(chǎn)出濃水經(jīng)樹(shù)脂吸附脫除COD；5)將步驟4中經(jīng)過(guò)樹(shù)脂吸附后的產(chǎn)水進(jìn)入一級(jí)納濾系統(tǒng)進(jìn)行分鹽處理，產(chǎn)水進(jìn)入二級(jí)反滲透水箱，濃水進(jìn)入二級(jí)納濾系統(tǒng)提濃并蒸發(fā)結(jié)晶；6)在步驟5的二級(jí)反滲透濃水中加入聚合氯化鋁、氯化鎂投料、熟石灰、純堿和鹽酸去除水中的氟離子和二氧化硅；7)將步驟6的產(chǎn)水進(jìn)入到軟化樹(shù)脂裝置，進(jìn)一步降低鈣鎂的含量，確保產(chǎn)水達(dá)到電滲析系統(tǒng)的進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)；8)產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)將水中的離子進(jìn)一步提濃，淡水進(jìn)入二次反滲透水箱，濃水進(jìn)入螯合樹(shù)脂水箱再次對(duì)鈣鎂離子進(jìn)行脫除，最后產(chǎn)水進(jìn)入雙極膜系統(tǒng)進(jìn)行酸堿的生產(chǎn)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟1)中，投入熟石灰投料比為0.05％～0.2％，氯化鎂投料比為0.01％～0.3％，聚合氯化鋁投料比為0.02％～0.05％，7％鹽酸的投料比為0.4％～0.6％。
3.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟2)中，超濾系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為0.05MPa～0.1MPa，出水的電導(dǎo)率為10ms/cm～12ms/cm，濃水導(dǎo)電率為30ms/cm～40ms/cm。
4.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟3)中，一級(jí)反滲透系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為1.2MPa～1.6MPa，濃水電導(dǎo)率為30ms/cm～40ms/cm，COD為100mg/L～250mg/L；產(chǎn)水的電導(dǎo)率為1ms/cm～2ms/cm。
5.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟4)中，經(jīng)樹(shù)脂吸附的濃水COD為50mg/L～100mg/L。
6.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟5)中，一級(jí)納濾系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為1MPa～1.2MPa，產(chǎn)水的電導(dǎo)率為20ms/cm～25ms/cm，濃水的電導(dǎo)率為40ms/cm～47ms/cm。
7.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟6)中，熟石灰投料比為0.15％～0.3％，氯化鎂投料比為0.01％～0.1％，聚合氯化鋁投料比為0.02％～0.07％，純堿的投料比為0.16～0.18％，7％鹽酸的投料比為0.4％～0.8％。
8.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟6)中，產(chǎn)水的鈣離子濃度為30mg/L～40mg/L；鎂離子濃度為3mg/L～20mg/L。
9.如權(quán)利要求1所述的一種焦化廢水處理方法，其特征在于：步驟7)中，產(chǎn)水的鈣離子濃度為5mg/L～10mg/L；鎂離子濃度為1mg/L～2mg/L。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提供了一種焦化廢水處理方法，這種焦化廢水零排放的處理方法，既實(shí)現(xiàn)了焦化廢水的資源化利用，又減少了試劑的外購(gòu)費(fèi)用，工藝過(guò)程能耗小，成本低，設(shè)備簡(jiǎn)單，易于操作，處理效果穩(wěn)定，且產(chǎn)生的酸堿可用于處理過(guò)程的樹(shù)脂再生等工藝回用，將對(duì)焦化廢水的最終零排和焦化企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。
為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案得以解決：一種焦化廢水處理方法，焦化廢水中含有懸浮物10mg/L～30mg/L，鈣離子10mg/L～100mg/L，鎂離子3mg/L～30mg/L，二氧化硅5mg/L～100mg/L，氟化物10mg/L～100mg/L，電導(dǎo)率8ms/cm～10ms/cm，氯離子1000mg/L～2000mg/L，硫酸根離子1000mg/L～3000mg/L，COD5mg/L～150mg/L，總氰化物0.1mg/L～0.2mg/L，包括以下步驟：1)將焦化廢水送入混凝池調(diào)節(jié)水質(zhì)，出水送入化學(xué)沉淀裝置，投入熟石灰、氯化鎂、聚合氯化鋁和鹽酸；2)將出水進(jìn)入超濾系統(tǒng)去除懸浮物，濃水回用混凝沉淀池；3)將步驟2的出水通過(guò)一級(jí)反滲透系統(tǒng)提濃，產(chǎn)水進(jìn)入純水箱回用，4)將步驟3產(chǎn)出濃水經(jīng)樹(shù)脂吸附脫除COD；5)將步驟4中經(jīng)過(guò)樹(shù)脂吸附后的產(chǎn)水進(jìn)入一級(jí)納濾系統(tǒng)進(jìn)行分鹽處理，產(chǎn)水進(jìn)入二級(jí)反滲透水箱，濃水進(jìn)入二級(jí)納濾系統(tǒng)提濃并蒸發(fā)結(jié)晶；6)在步驟5的二級(jí)反滲透濃水中加入聚合氯化鋁、氯化鎂投料、熟石灰、純堿和鹽酸去除水中的氟離子和二氧化硅；7)將步驟6的產(chǎn)水進(jìn)入到軟化樹(shù)脂裝置，進(jìn)一步降低鈣鎂的含量，確保產(chǎn)水達(dá)到電滲析系統(tǒng)的進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)；8)產(chǎn)水進(jìn)入電滲析系統(tǒng)將水中的離子進(jìn)一步提濃，淡水進(jìn)入二次反滲透水箱，濃水進(jìn)入螯合樹(shù)脂水箱再次對(duì)鈣鎂離子進(jìn)行脫除，最后產(chǎn)水進(jìn)入雙極膜系統(tǒng)進(jìn)行酸堿的生產(chǎn)。這種焦化廢水零排放的處理方法，既實(shí)現(xiàn)了焦化廢水的資源化利用，又減少了試劑的外購(gòu)費(fèi)用，工藝過(guò)程能耗小，成本低，設(shè)備簡(jiǎn)單，易于操作，處理效果穩(wěn)定。實(shí)現(xiàn)了焦化廢水的減量化與資源化利用，且產(chǎn)生的酸堿可用于處理過(guò)程的樹(shù)脂再生等工藝回用，將對(duì)焦化廢水的最終零排和焦化企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。
步驟1)中，投入熟石灰投料比為0.05％～0.2％，氯化鎂投料比為0.01％～0.3％，聚合氯化鋁投料比為0.02％～0.05％，7％鹽酸的投料比為0.4％～0.6％。
步驟2)中，超濾系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為0.05MPa～0.1MPa，出水的電導(dǎo)率為10ms/cm～12ms/cm，濃水導(dǎo)電率為30ms/cm～40ms/cm。
步驟3)中，一級(jí)反滲透系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為1.2MPa～1.6MPa，濃水電導(dǎo)率為30ms/cm～40ms/cm，COD為100mg/L～250mg/L；產(chǎn)水的電導(dǎo)率為1ms/cm～2ms/cm。
步驟4)中，經(jīng)樹(shù)脂吸附的濃水COD為50mg/L～100mg/L。
步驟5)中，一級(jí)納濾系統(tǒng)的運(yùn)行壓力為1MPa～1.2MPa，產(chǎn)水的電導(dǎo)率為20ms/cm～25ms/cm，濃水的電導(dǎo)率為40ms/cm～47ms/cm。
步驟6)中，熟石灰投料比為0.15％～0.3％，氯化鎂投料比為0.01％～0.1％，聚合氯化鋁投料比為0.02％～0.07％，純堿的投料比為0.16～0.18％，7％鹽酸的投料比為0.4％～0.8％。
步驟6)中，產(chǎn)水的鈣離子濃度為30mg/L～40mg/L；鎂離子濃度為3mg/L～20mg/L。
步驟7)中，產(chǎn)水的鈣離子濃度為5mg/L～10mg/L；鎂離子濃度為1mg/L～2mg/L。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：這種焦化廢水零排放的處理方法，既實(shí)現(xiàn)了焦化廢水的資源化利用，又減少了試劑的外購(gòu)費(fèi)用，工藝過(guò)程能耗小，成本低，設(shè)備簡(jiǎn)單，易于操作，處理效果穩(wěn)定，且產(chǎn)生的酸堿可用于處理過(guò)程的樹(shù)脂再生等工藝回用，將對(duì)焦化廢水的最終零排和焦化企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。
（發(fā)明人：施龍）
