公布日：2022.08.02
申請日：2022.06.15
分類號：C02F9/14(2006.01)I;C02F1/04(2006.01)N;C02F1/24(2006.01)N;C02F1/44(2006.01)N;C02F1/52(2006.01)N;C02F1/56(2006.01)N;
C02F1/66(2006.01)N;C02F1/72(2006.01)N;C02F3/28(2006.01)N;C02F5/02(2006.01)N
摘要
本發(fā)明涉及一種汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。包括，S1、將生產(chǎn)廢液進行廢液混凝/絮凝沉淀處理、廢液氣浮處理；S2、將經(jīng)S1處理過的生產(chǎn)廢液和生產(chǎn)廢水進行綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理、綜合廢水氣浮處理和綜合廢水pH反調(diào)處理；S3、將經(jīng)S2處理過的廢水和生活污水進行綜合廢水水解酸化處理、綜合廢水接觸氧化沉淀處理；S4、將經(jīng)S3處理過的廢水進行砂碳濾處理、UF處理和RO處理，得到淡水和濃水；S5、將S4的濃水進行濃水加藥軟化沉淀處理、濃水砂碳濾處理、濃水UF處理和濃水RO處理，得到淡水和濃水；S6、將S5的濃水進行濃水STRO處理，得到淡水和濃水；S7、將S6的濃水進行蒸發(fā)結(jié)晶處理，得到淡水，實現(xiàn)了廢水的零排放的目的。
權(quán)利要求書
1.一種汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，所述汽車制造業(yè)廢水包括生產(chǎn)廢液、生產(chǎn)廢水和生活污水，其特征在于，所述處理方法包括以下步驟，S1、將生產(chǎn)廢液進行廢液混凝/絮凝沉淀處理、廢液氣浮處理；S2、將經(jīng)所述S1處理過的生產(chǎn)廢液和所述生產(chǎn)廢水進行綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理、綜合廢水氣浮處理和綜合廢水pH反調(diào)處理；S3、將經(jīng)所述S2處理過的廢水和所述生活污水進行綜合廢水水解酸化處理、綜合廢水接觸氧化沉淀處理；S4、將經(jīng)所述S3處理過的廢水進行砂碳濾處理、UF處理和RO處理，得到淡水和濃水；S5、將S4所述的濃水進行濃水加藥軟化沉淀處理、濃水砂碳濾處理、濃水UF處理和濃水RO處理，得到淡水和濃水；S6、將S5所述的濃水進行濃水STRO處理，得到淡水和濃水；S7、將S6所述的濃水進行蒸發(fā)結(jié)晶處理，得到淡水。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S1中，調(diào)節(jié)pH為10-11，所述廢液混凝/絮凝沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；所述廢液氣浮處理的過程中加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S2中，調(diào)節(jié)pH為9-10，所述綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；所述綜合廢水氣浮處理的過程中加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S3中，所述綜合廢水水解酸化處理的時間為5-7h；所述綜合廢水接觸氧化沉淀處理的時間為17-19h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S4中，所述砂碳濾處理的上升流速為9-11m/h。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S4中，所述RO處理的過程中RO膜的過濾壓力不超過1.2MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S5中，調(diào)節(jié)pH為11-12，所述濃水加藥軟化沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、碳酸鈉、聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S5中，所述濃水砂碳濾處理的上升流速為5-7m/h；濃水RO處理過程中RO膜的過濾壓力不超過1.5MPa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S6中，所述濃水STRO處理過程中STRO膜的過濾壓力不超過7.5MPa。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，其特征在于，在S7中，所述蒸發(fā)結(jié)晶的過程中蒸發(fā)濃縮比不低于20倍。
發(fā)明內(nèi)容
為此，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中廢水處理回用比例較低、穩(wěn)定性差高、運行成本高的問題。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法。以多層次物化系統(tǒng)，生化系統(tǒng)，普通膜系統(tǒng)，高壓膜系統(tǒng)，蒸發(fā)系統(tǒng)為基礎(chǔ)，結(jié)合汽車廢水的特點，設計了一套汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法。
本發(fā)明的一個目的是提供一種汽車制造業(yè)廢水零排放的處理方法，所述汽車制造業(yè)廢水包括生產(chǎn)廢液、生產(chǎn)廢水和生活污水，所述處理方法包括以下步驟，
S1、將生產(chǎn)廢液進行廢液混凝/絮凝沉淀處理、廢液氣浮處理；
S2、將經(jīng)所述S1處理過的生產(chǎn)廢液和所述生產(chǎn)廢水進行綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理、綜合廢水氣浮處理和綜合廢水pH反調(diào)處理；
S3、將經(jīng)所述S2處理過的廢水和所述生活污水進行綜合廢水水解酸化處理、綜合廢水接觸氧化沉淀處理；
S4、將經(jīng)所述S3處理過的廢水進行砂碳濾處理、UF處理和RO處理，得到淡水和濃水；
S5、將S4所述的濃水進行濃水加藥軟化沉淀處理、濃水砂碳濾處理、濃水UF處理和濃水RO處理，得到淡水和濃水；
S6、將S5所述的濃水進行濃水STRO處理，得到淡水和濃水；
S7、將S6所述的濃水進行蒸發(fā)結(jié)晶處理，得到淡水。
在本發(fā)明的一個實施例中，所述生產(chǎn)廢液為汽車廠各車間的生產(chǎn)廢液，包括脫脂、電泳、薄膜、沖壓等倒槽廢液，統(tǒng)一收集勻質(zhì)勻量后，接入廢液混凝/絮凝處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，所述生產(chǎn)廢水為各車間的生產(chǎn)廢水，包括脫脂、電泳、薄膜、沖壓等日常排放廢水，統(tǒng)一收集勻質(zhì)勻量后，接入綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，所述生活污水經(jīng)管道統(tǒng)一收集與處理后的廢水混合后，接入綜合廢水水解酸化處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S1中，所述廢液混凝/絮凝處理和所述廢液氣浮處理，主要去除廢液中的絕大部分懸浮顆粒物，金屬離子，氟離子及浮油，并去除部分COD，上清液與生產(chǎn)廢水輸出至綜合廢水混凝/絮凝處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S1中，調(diào)節(jié)pH為10-11，所述廢液混凝/絮凝沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、聚合氯化鋁(PAC)和聚丙烯酰胺(PAM-)；所述廢液氣浮處理的過程中加入PAC和PAM-。氯化鈣加藥量為290-310ppm，PAC加藥量均為210-230ppm，PAM-加藥量均為90-110ppm，氣浮系統(tǒng)采用加壓溶氣式氣浮。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S2中，所述綜合廢水混凝/絮凝處理和所述綜合廢水氣浮處理單元，主要去除綜合廢水中的絕大部分懸浮顆粒物，金屬離子，氟離子及浮油，并去除部分COD，上清液經(jīng)綜合廢水pH反調(diào)處理調(diào)節(jié)pH至9-10，反調(diào)后的廢水與生活污水輸出至綜合廢水水解酸化處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S2中，調(diào)節(jié)pH為9-10，所述綜合廢水混凝/絮凝沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、PAC和PAM-；所述綜合廢水氣浮處理的過程中加入PAC和PAM-。氯化鈣加藥量為140-160ppm，PAC加藥量均為90-110ppm，PAM-加藥量均為35-45ppm，氣浮系統(tǒng)采用加壓溶氣式氣浮。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S1和S2中，所述處理的時間均為15-20min。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S3中，所述綜合廢水水解酸化處理和綜合廢水接觸氧化處理，去除廢水中的COD，TN及TP，上清液輸出至砂碳濾處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S3中，所述綜合廢水水解酸化處理的時間為5-7h；所述綜合廢水接觸氧化沉淀處理的時間為17-19h，污泥回流比為1-2。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S4中，所述砂碳濾單元，UF+RO處理單元，主要去除廢水中的懸浮物，TDS，COD，TN，硬度，淡水輸出至回用供水系統(tǒng)，濃水輸出至濃水加藥軟化處理單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S4中，所述砂碳濾處理的上升流速為9-11m/h。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S4中，所述RO處理的過程中RO膜的過濾壓力不超過1.2MPa，RO系統(tǒng)的回收率設計為70％。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S5中，所述濃水加藥軟化沉淀處理，去除濃水中大部分硬度，保證后續(xù)系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S5中，調(diào)節(jié)pH為11-12，所述濃水加藥軟化沉淀處理的過程中加入堿、氯化鈣、碳酸鈉、聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺。氯化鈣加藥量為290-310ppm，碳酸鈉加藥量為190-210ppm，PAC加藥量為140-160ppm，PAM-加藥量為25-35ppm，沉淀采用高效蘭美拉沉淀池，表面負荷為2.5m3/m2*h。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S5中，所述濃水砂碳濾+UF+RO處理單元，濃水STRO處理單元，主要去除濃水中的懸浮物，TDS，COD，TN，硬度，淡水輸出至回用供水系統(tǒng)，濃水輸出至蒸發(fā)結(jié)晶單元。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S5中，所述濃水砂碳濾處理的上升流速為5-7m/h；濃水RO處理過程中RO膜的過濾壓力不超過1.5MPa，RO系統(tǒng)的回收率為60％。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S6中，所述濃水STRO處理過程中STRO膜的過濾壓力不超過7.5MPa，STRO系統(tǒng)回收率為70％。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S7中，所述蒸發(fā)結(jié)晶是對濃水進行加藥軟化后，加熱濃縮，冷凝液輸出至回用供水系統(tǒng)。其中加藥軟化的工藝同上述濃水加藥軟化沉淀處理。
在本發(fā)明的一個實施例中，在S7中，所述蒸發(fā)結(jié)晶的過程中蒸發(fā)濃縮比不低于20倍。蒸發(fā)系統(tǒng)采用MVR蒸發(fā)系統(tǒng)，蒸發(fā)系統(tǒng)的接液材質(zhì)選用雙相鋼材質(zhì)。
本發(fā)明的技術(shù)方案相比現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：
(1)本發(fā)明所述的處理方法首次應用于汽車整車廠廢水處理，利用工藝單元系統(tǒng)，多維度設計，提供一種穩(wěn)定性高，運行成本低，操作性強的汽車整車廠廢水零排放處理工藝。從而最大限度降低單車耗水量，最大限度提高資源的循環(huán)利用，為企業(yè)創(chuàng)造很好的環(huán)境效益，間接為企業(yè)減負。
(2)在國內(nèi)汽車整車廠所有廢水實現(xiàn)零排放，屬于國內(nèi)首創(chuàng)！
(3)本發(fā)明所述的處理方法將不同種類廢水分散處理后再進行集中處理，克服了直接集中處理過程因廢水排放量變化大、組分復雜而造成的達標排放不穩(wěn)定等問題。
(4)本發(fā)明所述的處理方法在目前廣泛采用的混凝+生化處理+UF+RO處理的基礎(chǔ)上，進一步增加濃水加藥軟化+濃水砂碳濾+濃水UF+濃水RO+濃水STRO+蒸發(fā)結(jié)晶等處理過程，提升了濃縮液處理的產(chǎn)水率，提高了出水水質(zhì)，解決了傳統(tǒng)工藝濃縮液排放量大、產(chǎn)水水質(zhì)差、水回用率低的問題，實現(xiàn)了全工廠廢水的零排放的目的。
(5)本發(fā)明所述的處理方法運行成本在12元/噸水左右，相較于其他行業(yè)零排放處理成本普遍在20元/噸水以上，大大降低了運行成本。
（發(fā)明人：葉超;臧睿哲;王飛龍;陳侃;陳士軍;馬楫）
