公布日：2022.08.26
申請(qǐng)日：2022.07.11
分類(lèi)號(hào)：C02F11/00(2006.01)I;C02F11/13(2019.01)I;C02F1/40(2006.01)I;B01D5/00(2006.01)I;B01D50/20(2022.01)I;C02F101/32(2006.01)N
摘要
本發(fā)明涉及危廢處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含油污泥脫油除水裝置、工藝及應(yīng)用。該裝置包括依次連通的儲(chǔ)料投放器、耦合氣旋干燥器、旋流分離器組、除塵器、冷凝收液器、氣液分離器，以及熱風(fēng)裝置。通過(guò)在旋流分離器組前設(shè)置耦合氣旋干燥器，在氣旋和切割共同作用下，實(shí)現(xiàn)了低溫下，含油污泥中油分和水分同時(shí)脫除，得到干化固相和含油尾氣。后續(xù)的旋流分離器組進(jìn)行氣固分離、除塵器進(jìn)一步除塵、冷凝收液器和氣液分離器分別進(jìn)行高濃度和低濃度的油氣分離。實(shí)現(xiàn)了在耗能低至100-200kwh/t，溫度100-280℃下對(duì)含油污泥的低耗高效處理與石油烴資源的高質(zhì)回收。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，包括依次連通的儲(chǔ)料投放器、耦合氣旋干燥器、旋流分離器組、除塵器、冷凝收液器、氣液分離器，以及熱風(fēng)裝置；所述儲(chǔ)料投放器與所述耦合氣旋干燥器的入料口連接，向所述耦合氣旋干燥器輸送物料；所述耦合氣旋干燥器將物料加熱、破碎，使得水分和油分同時(shí)脫除，并向所述旋流分離器組輸送干化固相和含油尾氣；所述旋流分離器組干化固相和含油尾氣進(jìn)行氣固分離，得到固體廢棄物，并向所述除塵器輸送高濃度含油氣體；所述除塵器去除所述高濃度含油氣體中的粉塵，并向所述冷凝收液器輸送無(wú)塵高濃度含油氣體；所述冷凝收液器對(duì)無(wú)塵高濃度含油氣體冷卻，收集得到第一油水混合物，并向所述氣液分離器輸送低濃度含油氣體；所述氣液分離器對(duì)所述低濃度含油氣體進(jìn)行捕集，收集得到第二油水混合物，并向外排出氣體；所述熱風(fēng)裝置與所述儲(chǔ)料投放器、所述耦合氣旋干燥器、所述除塵器連接并向所述儲(chǔ)料投放器、所述耦合氣旋干燥器、所述除塵器輸送熱風(fēng)；所述耦合氣旋干燥器，包括底部的蝸殼和上部的管體；所述蝸殼側(cè)面設(shè)有切向的進(jìn)風(fēng)口；所述管體內(nèi)設(shè)有切割組件；所述切割組件包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸和連接在所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的若干刀片組；所述管體下端與所述蝸殼頂面連通；所述管體上端設(shè)有出料口，所述管體側(cè)壁設(shè)有入料口；所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸沿軸向設(shè)置于所述管體內(nèi)，所述若干刀片組連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸上；所述蝸殼內(nèi)設(shè)有若干氣流擋片，所述氣流擋片豎向設(shè)置；若干氣流擋片繞所述蝸殼的圓心沿周向排布；所述氣流擋片的外側(cè)與所述蝸殼的側(cè)壁之間存在間隔，所述氣流擋片的內(nèi)側(cè)沿氣流旋轉(zhuǎn)方向向靠近所述蝸殼圓心的一側(cè)偏轉(zhuǎn)；所述冷凝收液器，包括箱體，所述箱體具有橫向相對(duì)設(shè)置的第一入風(fēng)口和第一出風(fēng)口；從所述第一入風(fēng)口至所述第一出風(fēng)口方向，設(shè)有均流板和若干組冷凝結(jié)構(gòu)；每個(gè)冷凝結(jié)構(gòu)沿遠(yuǎn)離所述均流板的方向上，包括依次設(shè)置的冷凝管和第一帶兜折板；所述第一帶兜折板包括若干排列設(shè)置的彎折片，所述彎折片上設(shè)有收集凹槽，所述收集凹槽的開(kāi)口朝向所述第一入風(fēng)口；所述氣液分離器，包括罐體，所述罐體設(shè)有第二入風(fēng)口和第二出風(fēng)口；從所述第二入風(fēng)口至所述第二出風(fēng)口，依次設(shè)有第一旋切葉片、絲網(wǎng)板、第二帶兜折板和第二旋切葉片；所述絲網(wǎng)板能夠遮蓋所述第一旋切葉片，以使得經(jīng)過(guò)第一旋切葉片的氣流先經(jīng)過(guò)絲網(wǎng)板，再經(jīng)過(guò)第二帶兜折板，最后經(jīng)過(guò)第二旋切葉片。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述熱風(fēng)裝置包括鼓風(fēng)機(jī)和加熱器；所述鼓風(fēng)機(jī)引入氣流，所述加熱器將鼓風(fēng)機(jī)引入的氣流加熱產(chǎn)生熱氣流，所述熱氣流為含油污泥顆粒運(yùn)動(dòng)提供動(dòng)力。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述旋流分離器組包括若干個(gè)旋流分離器，若干所述旋流分離器并聯(lián)或者串聯(lián)設(shè)置。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述旋流分離器具有下排口；所述下排口連接有收集管，所述收集管包括傾斜段，所述傾斜段的下開(kāi)口為固廢排放口；所述傾斜段的上側(cè)壁連接有負(fù)壓抽風(fēng)機(jī)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述收集管和所述旋流分離器之間設(shè)有緩沖倉(cāng)；所述緩沖倉(cāng)的上開(kāi)口連接于所述下排口，所述緩沖倉(cāng)的下開(kāi)口連接所述收集管。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述負(fù)壓抽風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口與所述儲(chǔ)料投放器連通。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述除塵器為雙艙聯(lián)動(dòng)式除塵器，所述除塵器包括相互獨(dú)立的第一艙室和第二艙室；所述第一艙室和所述第二艙室均與所述旋流分離器組的上排口連接，且能夠交替的與所述旋流分離器組的上排口連通。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述第一艙室和所述第二艙室均與所述熱風(fēng)裝置連接，能夠交替的與所述熱風(fēng)裝置連通；且同一艙室與旋流分離器的上排口以及所述熱風(fēng)裝置以交替的方式連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述第一艙室和所述第二艙室頂部設(shè)有旋轉(zhuǎn)噴嘴，能夠?qū)V筒進(jìn)行脈沖氣流沖掃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述箱體內(nèi)設(shè)有橫向的箱體隔板，所述箱體隔板將所述箱體分為上部的工作區(qū)和下部的收集區(qū)；所述工作區(qū)和所述收集區(qū)在靠近第一入風(fēng)口的一側(cè)隔斷設(shè)置；所述工作區(qū)和所述收集區(qū)在靠近第一出風(fēng)口的一側(cè)連通設(shè)置；所述第一入風(fēng)口與所述工作區(qū)連通；所述均流板和若干組冷凝結(jié)構(gòu)均設(shè)置于所述工作區(qū)。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，還包括涼水塔，所述冷凝管與所述涼水塔通過(guò)循環(huán)泵連接，使得冷凝水在冷凝管和涼水塔間循環(huán)。
12.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述箱體底部設(shè)有第一排放口，向外排放收集到的所述第一油水混合物。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含油污泥脫油除水裝置，其特征在于，所述罐體底部設(shè)有第二排放口，向外排放收集到的所述第二油水混合物。
14.一種含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，使用如權(quán)利要求1-13任一的所述的含油污泥脫油除水裝置；包括如下步驟；步驟A，耦合氣旋干燥；所述耦合氣旋干燥器接收到的氣體溫度為100-280℃，并將接收到的含油污泥破碎至20微米以下；得到干化固相和含油尾氣；步驟B，氣固分離；通過(guò)旋流分離器組將干化固相與含油尾氣進(jìn)行分離，使得干化固相從旋流分離器的下排口排出，高濃度含油氣體從上排口排出；步驟C，高溫除塵；通過(guò)除塵器將高濃度含油氣體中的粉塵去除，得到無(wú)塵高濃度含油氣體，除塵過(guò)程中保持溫度在150-200℃；步驟D，油水回收；通過(guò)冷凝收液器將無(wú)塵高濃度含油氣體溫度降低至30℃以下，進(jìn)行第一次油水回收，得到第一油水混合物，再通過(guò)氣液分離器進(jìn)行第二次油水回收，得到第二油水混合物。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，所述耦合氣旋干燥器接收的含油污泥含油率為20wt%以下，含水率20wt%以下，顆粒粒徑為20目以細(xì)。
16.根據(jù)權(quán)利要求14所述的含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，所述耦合氣旋干燥器內(nèi)的氣流，其循環(huán)載氣量為300-1500m³/h。
17.根據(jù)權(quán)利要求14所述的含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，所述旋流分離器下排口排出的干化固相的含油率1.25wt%以下，含水率3wt%以下。
18.根據(jù)權(quán)利要求14所述的含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，步驟A中，所述耦合氣旋干燥器接收到的氣體溫度為225-280℃，所述旋流分離器下排口排出的干化固相的含油率0%。
19.根據(jù)權(quán)利要求14所述的含油污泥脫油除水工藝，其特征在于，第一油水混合物和第二油水混合物經(jīng)過(guò)油水分離后，得到的石油烴無(wú)機(jī)械雜質(zhì)、低色度、無(wú)水分，滿足油基鉆井液基礎(chǔ)油或提煉成品油的要求。
20.如權(quán)利要求1-13任一所述的脫油除水裝置在食品、醫(yī)藥、糧食、石油、化工、固廢處理或危廢處理領(lǐng)域的應(yīng)用。
21.如權(quán)利要求14所述的脫油除水工藝在食品、醫(yī)藥、糧食、石油、化工、固廢處理或危廢處理領(lǐng)域的應(yīng)用。
22.如權(quán)利要求15-19任一所述的脫油除水工藝在食品、醫(yī)藥、糧食、石油、化工、固廢處理或危廢處理領(lǐng)域的應(yīng)用。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于：針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的現(xiàn)有設(shè)備不適合用于破碎含油污泥，不能低耗高效脫油除水的問(wèn)題，提供一種含油污泥脫油除水裝置。該裝置通過(guò)在旋流分離器組前設(shè)置耦合氣旋干燥器，在氣旋和切割共同作用下，實(shí)現(xiàn)了低溫下，含油污泥中油分和水分同時(shí)脫除，結(jié)合后續(xù)的旋流分離、除塵器、冷凝收液器、氣液分離器，利于實(shí)現(xiàn)含油污泥的低耗高效處理與石油烴資源的高質(zhì)回收。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
一種含油污泥脫油除水裝置，包括依次連通的儲(chǔ)料投放器、耦合氣旋干燥器、旋流分離器組、除塵器、冷凝收液器、氣液分離器，以及熱風(fēng)裝置；
所述儲(chǔ)料投放器與所述耦合氣旋干燥器的入料口連接，向所述耦合氣旋干燥器輸送物料；所述耦合氣旋干燥器將物料加熱、破碎，使得水分和油分同時(shí)脫除，并向所述旋流分離器組輸送干化固相和含油尾氣；所述旋流分離器組將干化固相和含油尾氣進(jìn)行氣固分離，得到固體廢棄物，并向所述除塵器輸送高濃度含油氣體；所述除塵器去除所述高濃度含油氣體中的粉塵，并向所述冷凝收液器輸送無(wú)塵高濃度含油氣體；所述冷凝收液器對(duì)無(wú)塵高濃度含油氣體冷卻，收集得到第一油水混合物，并向所述氣液分離器輸送低濃度含油氣體；所述氣液分離器對(duì)所述低濃度含油氣體進(jìn)行捕集，收集得到第二油水混合物，并向外排出氣體；所述熱風(fēng)裝置與所述儲(chǔ)料投放器、所述耦合氣旋干燥器、所述除塵器連接并向所述儲(chǔ)料投放器、所述耦合氣旋干燥器、所述除塵器輸送熱風(fēng)。
通過(guò)在旋流分離器組前設(shè)置耦合氣旋干燥器，在氣旋和切割共同作用下，實(shí)現(xiàn)了低溫下，含油污泥中油分和水分同時(shí)脫除，得到干化固相和含油尾氣。結(jié)合后續(xù)的旋流分離器組進(jìn)行氣固分離、除塵器進(jìn)一步除塵、冷凝收液器和氣液分離器分別進(jìn)行高濃度和低濃度的油氣分離，利于實(shí)現(xiàn)含油污泥的低耗高效處理與石油烴資源的高質(zhì)回收。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述熱風(fēng)裝置包括鼓風(fēng)機(jī)和加熱器；所述鼓風(fēng)機(jī)引入氣流，所述加熱器將鼓風(fēng)機(jī)引入的氣流加熱產(chǎn)生熱氣流，所述熱氣流為含油污泥顆粒運(yùn)動(dòng)提供動(dòng)力。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述儲(chǔ)料投放器用于儲(chǔ)存并投放物料，控制物料的投放速度，防止物料在管道內(nèi)堆積，并提升投料口的氣密性。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述耦合氣旋干燥器，包括底部的蝸殼和上部的管體；所述蝸殼側(cè)面設(shè)有切向的進(jìn)風(fēng)口；所述管體內(nèi)設(shè)有切割組件；所述切割組件包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸和連接在所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸上的若干刀片組；所述管體下端與所述蝸殼頂面連通；所述管體上端設(shè)有出料口，所述管體側(cè)壁設(shè)有入料口；所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸沿軸向設(shè)置于所述管體內(nèi)，所述若干刀片組連接于所述轉(zhuǎn)動(dòng)軸上。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述蝸殼內(nèi)設(shè)有若干氣流擋片，所述氣流擋片豎向設(shè)置；若干氣流擋片繞所述蝸殼的圓心沿周向排布；所述氣流擋片的外側(cè)與所述蝸殼的側(cè)壁之間存在間隔，所述氣流擋片的內(nèi)側(cè)沿氣流旋轉(zhuǎn)方向向靠近所述蝸殼圓心的一側(cè)偏轉(zhuǎn)。
在耦合氣旋干燥器入口下方安裝多組同軸交錯(cuò)的刀片，底部設(shè)置一蝸殼，蝸殼內(nèi)連續(xù)安裝多組傾斜氣流擋片。引風(fēng)機(jī)與加熱器產(chǎn)生的熱氣流通過(guò)耦合氣旋干燥器底部蝸殼產(chǎn)生向上旋進(jìn)的熱氣旋，載動(dòng)含油污泥與入口處刀片組快速碰撞加強(qiáng)破碎效果，粒徑減小至20微米以下，強(qiáng)化了含油污泥顆粒與氣旋的耦合，使含油污泥顆粒在剪切力、離心力、重力、浮力的耦合氣旋中高速自轉(zhuǎn)公轉(zhuǎn)并擠壓碰撞，氣旋對(duì)刀片組有強(qiáng)烈清掃作用，防止含油污泥與刀片的粘連，加熱使含油污泥所含油分的黏度降低，使含油污泥所含的油分與水分同時(shí)脫除，含油污泥顆粒干燥后的干化固相與含油尾氣從上排口排出。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述旋流分離器組包括若干個(gè)旋流分離器，若干所述旋流分離器并聯(lián)或者串聯(lián)設(shè)置。所述旋流分離器的數(shù)量為3～6個(gè)。旋流分離器與耦合氣旋干燥器的上排口相連，利用浮力與重力對(duì)干化固相與含油尾氣進(jìn)行分離，使得干化固相從下排口排出，含油氣體從上排口排出。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述旋流分離器具有下排口；所述下排口連接有收集管，所述收集管包括傾斜段，所述傾斜段的下開(kāi)口為固廢排放口；所述傾斜段的上側(cè)壁連接有負(fù)壓抽風(fēng)機(jī)。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述負(fù)壓抽風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口與所述儲(chǔ)料投放器連通。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述收集管和所述旋流分離器之間設(shè)有緩沖倉(cāng)；所述緩沖倉(cāng)的上開(kāi)口連接于所述下排口，所述緩沖倉(cāng)的下開(kāi)口連接所述收集管。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述除塵器為雙艙聯(lián)動(dòng)式除塵器，所述除塵器包括相互獨(dú)立的第一艙室和第二艙室；所述第一艙室和所述第二艙室均與所述旋流分離器組的上排口連接，且能夠交替的與所述旋流分離器組的上排口連通。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一艙室和所述第二艙室均與所述熱風(fēng)裝置連接，能夠交替的與所述熱風(fēng)裝置連通；且同一艙室與旋流分離器的上排口以及所述熱風(fēng)裝置以交替的方式連通。同一艙室中旋流分離器熱風(fēng)裝置和艙室交替連通；控制方式可采用三通電磁閥，或者分別設(shè)置閥門(mén)通過(guò)控制柜進(jìn)行控制。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一艙室和所述第二艙室頂部設(shè)有旋轉(zhuǎn)噴嘴，能夠?qū)V筒進(jìn)行脈沖氣流沖掃。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述冷凝收液器，包括箱體，所述箱體具有橫向相對(duì)設(shè)置的第一入風(fēng)口和第一出風(fēng)口；從所述第一入風(fēng)口至所述第一出風(fēng)口方向，設(shè)有均流板和若干組冷凝結(jié)構(gòu)；每個(gè)冷凝結(jié)構(gòu)沿遠(yuǎn)離所述均流板的方向上，包括依次設(shè)置的冷凝管和第一帶兜折板；所述第一帶兜折板包括若干排列設(shè)置的彎折片，所述彎折片上設(shè)有收集凹槽，所述收集凹槽的開(kāi)口朝向所述第一入風(fēng)口。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述箱體內(nèi)設(shè)有橫向的箱體隔板，所述箱體隔板將所述箱體分為上部的工作區(qū)和下部的收集區(qū)；所述工作區(qū)和所述收集區(qū)在靠近第一入風(fēng)口的一側(cè)隔斷設(shè)置；所述工作區(qū)和所述收集區(qū)在靠近第一出風(fēng)口的一側(cè)連通設(shè)置；所述第一入風(fēng)口與所述工作區(qū)連通；所述均流板和若干組冷凝結(jié)構(gòu)均設(shè)置于所述工作區(qū)。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，該裝置還包括涼水塔，所述冷凝管與所述涼水塔通過(guò)循環(huán)泵連接，使得冷凝水在冷凝管和涼水塔間循環(huán)。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述箱體底部設(shè)有第一排放口，向外排放收集到的所述第一油水混合物。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述氣液分離器，包括罐體，所述罐體設(shè)有第二入風(fēng)口和第二出風(fēng)口；從所述第二入風(fēng)口至所述第二出風(fēng)口，依次設(shè)有第一旋切葉片、絲網(wǎng)板、第二帶兜折板和第二旋切葉片；所述絲網(wǎng)板能夠遮蓋所述第一旋切葉片，以使得經(jīng)過(guò)第一旋切葉片的氣流先經(jīng)過(guò)絲網(wǎng)板，再經(jīng)過(guò)第二帶兜折板，最后經(jīng)過(guò)第二旋切葉片。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述罐體底部設(shè)有第二排放口，向外排放收集到的所述第二油水混合物。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，該裝置還包括油水分離器；所述油水分離器與所述冷凝收液器連接，接收所述第一油水混合物并進(jìn)行分離；和/或，所述油水分離器與所述氣液分離器連接，接收所述第二油水混合物并進(jìn)行分離。
一種含油污泥脫油除水工藝，使用如上所述的含油污泥脫油除水裝置；包括如下步驟；
步驟A，耦合氣旋干燥；所述耦合氣旋干燥器接收到的氣體溫度為100-280℃，并將接收到的含油污泥破碎至20微米以下；得到干化固相和含油尾氣；
步驟B，氣固分離；通過(guò)旋流分離器組將干化固相與含油尾氣進(jìn)行分離，使得干化固相從旋流分離器的下排口排出，高濃度含油氣體從上排口排出；
步驟C，高溫除塵；通過(guò)除塵器將高濃度含油氣體中的粉塵去除，得到無(wú)塵高濃度含油氣體，除塵過(guò)程中保持溫度在150-200℃；
步驟D，油水回收；通過(guò)冷凝收液器將無(wú)塵高濃度含油氣體溫度降低至30℃以下，進(jìn)行第一次油水回收，得到第一油水混合物，再通過(guò)氣液分離器進(jìn)行第二次油水回收，得到第二油水混合物。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟D之后，還包括步驟E，油水回收；利用油水分離器對(duì)第一油水混合物和第二油水混合物進(jìn)行油水分離。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述耦合氣旋干燥器接收的含油污泥含油率為20wt%以下，含水率20wt%以下，顆粒粒徑為20目以細(xì)。20目以細(xì)是指顆粒能夠通過(guò)20目篩網(wǎng)。
優(yōu)選的，含油污泥的含油率為5～20wt%，含水率為1～20wt%，顆粒粒徑為20-80目。
將顆粒粒徑控制在20目以細(xì)，利于含油污泥平穩(wěn)輸送。含油污泥的顆粒粒徑過(guò)大時(shí)，容易阻塞儲(chǔ)料投放器的管道。優(yōu)選的，含油污泥的粒徑可以為20～80目，20～100目等范圍。顆粒粒徑越小越利于顆粒在耦合氣旋干燥器中進(jìn)行水分油分和固相的分離。顆粒過(guò)小時(shí)會(huì)增大設(shè)備和管道器壁的磨損，并增加預(yù)處理能耗。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述耦合氣旋干燥器內(nèi)的氣流，其循環(huán)載氣量為300-1500m³/h。優(yōu)選400-1350m³/h；更優(yōu)選400-1300m³/h。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述旋流分離器下排口排出的干化固相的含油率1.25wt%以下，含水率3wt%以下。
作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，步驟A中，所述耦合氣旋干燥器接收到的氣體溫度為225-280℃，干化固相的含油率為0wt%，含水率3wt%以下。更優(yōu)選的，干化固相的含油率為0wt%，含水率1wt%以下。作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，第一油水混合物和第二油水混合物經(jīng)過(guò)油水分離后，得到的石油烴無(wú)機(jī)械雜質(zhì)、低色度、無(wú)水分，滿足油基鉆井液基礎(chǔ)油或提煉成品油的要求。
上述的脫油除水裝置以及上述的脫油除水工藝在食品、醫(yī)藥、糧食、石油、化工、固廢處理或危廢處理領(lǐng)域的應(yīng)用。
綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：
1、本發(fā)明的含油污泥脫油除水裝置，通過(guò)在旋流分離器組前設(shè)置耦合氣旋干燥器，在氣旋和切割共同作用下，實(shí)現(xiàn)了低溫下，含油污泥中油分和水分同時(shí)脫除，在溫度為100-280℃下經(jīng)一次處理含油污泥的干化固相含油率可降低至1.25wt%以下，甚至在225-280℃時(shí)含油率能夠降低至0%；含水率低于3wt%；結(jié)合后續(xù)的旋流分離、除塵器、冷凝收液器、氣液分離器，利于實(shí)現(xiàn)含油污泥的低耗高效處理與石油烴資源的高質(zhì)回收。與現(xiàn)有處理技術(shù)需要大量時(shí)間進(jìn)行烘干脫水的預(yù)處理相比，該發(fā)明處理流程更簡(jiǎn)便，處理效率更高、處理能耗更低。
2、本發(fā)明的含油污泥脫油除水裝置，在旋流分離器下方設(shè)置緩沖倉(cāng)，緩沖倉(cāng)下方設(shè)置的傾斜段利用重力使粉料與氣流分離，負(fù)壓抽風(fēng)機(jī)使得傾斜段內(nèi)形成局部微負(fù)壓，通過(guò)管道將微米粒徑的干化粉末抽走，從而避免粉塵污染。帶有少量細(xì)微粉塵的氣體輸送至儲(chǔ)料投放器中，利于減少含油污泥原料與設(shè)備的粘黏。
3、本發(fā)明的含油污泥脫油除水裝置，雙艙聯(lián)動(dòng)式除塵器，兩個(gè)獨(dú)立的艙室高效交替除塵，防止細(xì)微粉塵在浮力作用下在除塵器內(nèi)蓄積，并且閥門(mén)聯(lián)動(dòng)，使得來(lái)自旋流分離器上排口的含油氣體與來(lái)自加熱器的熱氣流分別交替進(jìn)入獨(dú)立艙室，使艙室內(nèi)的溫度保持在150-200℃，防止油分在除塵器內(nèi)附著。除塵器濾筒在脈沖氣流的沖掃下保持良好透氣性，有效的去除含油氣體中的殘余粉塵。
4、本發(fā)明的含油污泥脫油除水工藝，實(shí)現(xiàn)在100-280℃的溫度下對(duì)含有污泥脫油除水，油分的分離與收集為純物理過(guò)程，石油烴不裂解，回收的石油烴無(wú)機(jī)械雜質(zhì)、低色度、無(wú)水分。
5、本發(fā)明的含油污泥脫油除水工藝，整套處理工藝，流程簡(jiǎn)便，運(yùn)營(yíng)成本低，耗能低至100-200kwh/t，且該集裝箱式處理裝置移動(dòng)方便，安裝簡(jiǎn)易，占地面積小。
（發(fā)明人：葉銳;石碧;何文軍;王林燊;黃鑫;溫曉雨;鐘誠(chéng)）
