公布日：2022.04.19
申請(qǐng)日：2021.12.10
分類號(hào)：C02F9/10(2006.01)I;C25C1/08(2006.01)I;C02F103/16(2006.01)N
摘要
本發(fā)明公開了一種電鍍鎳廢水趨零排放方法，包括步驟：將漂洗廢水依次通過(guò)石英砂過(guò)濾器和精密過(guò)濾器過(guò)濾，去除漂洗廢水中的大顆粒懸浮物和有機(jī)物雜質(zhì)，獲得初濾液；將初濾液通過(guò)超濾膜處理，獲得超濾淡水和超濾濃水，超濾濃水輸送至濃水池；將超濾淡水通過(guò)反滲透膜處理，獲得反滲透淡水和反滲透濃水，反滲透淡水送至回用水池，反滲透濃水輸送至濃水池；將濃水池內(nèi)濃水泵入納濾系統(tǒng)，獲得納濾淡水和納濾濃水，納濾淡水返回至步驟S103，進(jìn)行步驟S103的反滲透膜處理，納濾濃水進(jìn)入電解裝置進(jìn)行電解，獲得電解廢水和金屬鎳。其實(shí)現(xiàn)了電鍍鎳廢水的趨零排放。
權(quán)利要求書
1.一種電鍍鎳廢水趨零排放方法，包括步驟：S101.將漂洗廢水依次通過(guò)石英砂過(guò)濾器和精密過(guò)濾器過(guò)濾，去除漂洗廢水中的大顆粒懸浮物和有機(jī)物雜質(zhì)，獲得初濾液；S102.將初濾液通過(guò)超濾膜處理，獲得超濾淡水和超濾濃水，超濾濃水輸送至濃水池；S103.將超濾淡水通過(guò)反滲透膜處理，獲得反滲透淡水和反滲透濃水，反滲透淡水送至回用水池，反滲透濃水輸送至濃水池；S104.將濃水池內(nèi)濃水泵入納濾系統(tǒng)，獲得納濾淡水和納濾濃水，納濾淡水返回至步驟S103，進(jìn)行步驟S103的反滲透膜處理，納濾濃水進(jìn)入電解裝置進(jìn)行電解，獲得電解廢水和金屬鎳；S105.電解廢水進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)，蒸汽冷凝水進(jìn)入到回用水池，用于工業(yè)用水，蒸發(fā)產(chǎn)生的殘?jiān)鳛楣腆w廢棄物處置。
2.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S102中，所述超濾膜為中空纖維膜、管式膜或平板膜。
3.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S102中，超濾時(shí)壓力控制為0.1-0.2Mpa。
4.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S103中，所述的反滲透膜為耐酸型膜片。
5.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S103中，反滲透時(shí)壓力控制為1.5-1.9Mpa。
6.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S104中，納濾時(shí)壓力控制為1.9-2.2Mpa。
7.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S104中，電解裝置采用鈦-石墨復(fù)合陰極和不銹鋼陽(yáng)極，電解時(shí)調(diào)節(jié)納濾濃水DH值至8-9。
8.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S104中，采用脈沖電源進(jìn)行電解，維持穩(wěn)流電流密度為8-13mA·cm-2，占空比為40-60％，頻率為1000-1300HZ，電解時(shí)間為4-6小時(shí)。
9.如權(quán)利要求1所述的電鍍鎳廢水趨零排放方法，其特征在于，所述步驟S104中，納濾濃水的鎳含量為5000mg/L以上。
發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種電鍍鎳廢水趨零排放方法，實(shí)現(xiàn)了電鍍鎳廢水的趨零排放。
為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：
一種電鍍鎳廢水趨零排放方法，包括步驟：
S101.將漂洗廢水依次通過(guò)石英砂過(guò)濾器和精密過(guò)濾器過(guò)濾，去除漂洗廢水中的大顆粒懸浮物和有機(jī)物雜質(zhì)，獲得初濾液；
S102.將初濾液通過(guò)超濾膜處理，獲得超濾淡水和超濾濃水，超濾濃水輸送至濃水池；
S103.將超濾淡水通過(guò)反滲透膜處理，獲得反滲透淡水和反滲透濃水，反滲透淡水送至回用水池，反滲透濃水輸送至濃水池；
S104.將濃水池內(nèi)濃水泵入納濾系統(tǒng)，獲得納濾淡水和納濾濃水，納濾淡水返回至步驟S103，進(jìn)行步驟S103的反滲透膜處理，納濾濃水進(jìn)入電解裝置進(jìn)行電解，獲得電解廢水和金屬鎳；
S105.電解廢水進(jìn)入蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)，蒸汽冷凝水進(jìn)入到回用水池，用于工業(yè)用水，蒸發(fā)產(chǎn)生的殘?jiān)鳛楣腆w廢棄物處置。
進(jìn)一步的，所述步驟S102中，所述超濾膜為中空纖維膜、管式膜或平板膜。
進(jìn)一步的，所述步驟S102中，超濾時(shí)壓力控制為0.1-0.2Mpa。
進(jìn)一步的，所述步驟S103中，所述的反滲透膜為耐酸型膜片。
進(jìn)一步的，所述步驟S103中，反滲透時(shí)壓力控制為1.5-1.9Mpa。
進(jìn)一步的，所述步驟S104中，納濾時(shí)壓力控制為1.9-2.2Mpa。
進(jìn)一步的，所述步驟S104中，電解裝置采用鈦-石墨復(fù)合陰極和不銹鋼陽(yáng)極，電解時(shí)調(diào)節(jié)納濾濃水pH值至8-9。
進(jìn)一步的，所述步驟S104中，采用脈沖電源進(jìn)行電解，維持穩(wěn)流電流密度為8-13mA·cm-2，占空比為40-60％，頻率為1000-1300HZ，電解時(shí)間為4-6小時(shí)。
進(jìn)一步的，所述步驟S104中，納濾濃水的鎳含量為5000mg/L以上。
相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果在于：本方法采用膜系統(tǒng)處理電鍍鎳廢水，在膜處理的過(guò)程中，膜系統(tǒng)產(chǎn)水率不斷提升，使膜系統(tǒng)的廢水總回收率達(dá)到90％以上，即進(jìn)入蒸發(fā)器的廢水量削減90％以上，從而大大降低了蒸發(fā)的能耗；此外，由于處理后的濃縮廢水中鎳含量大幅提高，濃水在電解裝置中電解，利用鈦-石墨復(fù)合電極的電解效果不僅能回收金屬鎳，且能有效破絡(luò)降低廢水中CODcr含量，進(jìn)一步降低電解廢水的污染度，從而保護(hù)蒸發(fā)器，提高蒸汽冷凝水水質(zhì)，從而實(shí)現(xiàn)電鍍鎳廢水的零排放。
（發(fā)明人：黃思琦;蔣永偉;曹蕾）
