申請日2013.10.19
公開(公告)日2015.06.10
IPC分類號C01G39/00
摘要
本發(fā)明公開了一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，該方法為：一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮后與鉬酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液混合均勻，得到混合液;二、向水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加鉬焙砂，然后加入混合液中，調(diào)節(jié)pH值后磁化處理，攪拌反應(yīng)，得到固液混合漿料;三、固液分離，將濾餅氨浸;四、固液分離，得到氨浸液和氨浸渣;五、對氨浸渣進行氨浸處理;六、氨浸液除雜，凈化，酸沉，過濾得到固體四鉬酸銨。本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，節(jié)能、環(huán)保，有效提高了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利用率。
權(quán)利要求書
1.一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：
步驟一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮至鉬含量不小于90g/L，然后將濃縮后的鉬焙砂水洗廢水與鉬酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1∶(0.5～2)的體積比混合均勻，得到混合液;
步驟二、向水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加鉬焙砂，然后在攪拌條件下將添加有鉬焙砂的水洗鉬焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的pH值為0.5～1.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在50℃～70℃下攪拌反應(yīng)30min～90min，得到固液混合漿料;所述鉬焙砂的添加量為水洗鉬焙砂氨浸廢渣與鉬焙砂總質(zhì)量的60%～80%;所述固液混合物的液固比按質(zhì)量比計為(2～5)∶1;所述磁化處理的磁場強度不小于25千高斯，磁化處理時間為10min～30min;
步驟三、對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理;
步驟四、對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和氨浸渣;
步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理，然后對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸工序中;
步驟六、采用離子交換對步驟四中所述氨浸液進行除雜，然后采用電驅(qū)動膜分離器對除雜后的氨浸液進行凈化，將凈化后的氨浸液酸沉，過濾后得到固體四鉬酸銨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟二中添加鉬焙砂之前的水洗鉬焙砂氨浸廢渣中鉬的質(zhì)量百分含量為15%～30%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟三中所述固液分離采用的設(shè)備為框式真空抽濾機。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟三中所述氨浸處理的溫度為60℃～70℃，pH值為8.5～9.5，液固比按質(zhì)量比計為(2～5)∶1，處理時間為1h～3h。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟三中所述濾餅中氨不溶鉬質(zhì)量百分含量不大于2.0%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟四中所述固液分離采用的設(shè)備為風壓式框式壓濾機。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟五中所述固液分離采用的設(shè)備為帶洗滌的隔膜壓濾機。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，步驟六中所述離子交換采用的離子交換樹脂為大孔螯合陽離子交換樹脂。
說明書
一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于鉬資源回收再利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種處理富鉬廢水 廢渣制備四鉬酸銨的方法。
背景技術(shù)
傳統(tǒng)制備鉬酸銨生產(chǎn)中采用酸洗鉬焙砂、氨浸、酸沉、氨溶、蒸發(fā)結(jié) 晶制備得二鉬酸銨，該工藝生產(chǎn)過程中在酸洗和酸沉會產(chǎn)生大量酸性氨氮 廢水，嚴重污染環(huán)境。
水洗鉬焙砂生產(chǎn)二鉬酸銨工藝，由于能有效規(guī)避傳統(tǒng)工藝產(chǎn)生氨氮廢 水的污染環(huán)境的弊端。成為了世界推崇綠色環(huán)保生產(chǎn)二鉬酸銨工藝的主流 工藝之一，但在該工藝實施過程中發(fā)現(xiàn)，水洗鉬焙砂產(chǎn)生的廢水含鉬量較 高，平均可達到10g/L～30g/L左右，pH值在3～4左右。再加上我國現(xiàn)有 的焙燒鉬精礦質(zhì)量水平普遍較低，氨浸后的廢渣含鉬量高達20%～30%以 上，水洗鉬焙砂生產(chǎn)二鉬酸銨鉬轉(zhuǎn)換率很低，嚴重影響了該工藝進一步推 廣和應(yīng)用。
由于我國大多采用現(xiàn)有工藝酸洗鉬焙砂除雜酸沉生產(chǎn)四鉬酸銨工藝。 因此對水洗鉬焙砂產(chǎn)生的廢水、廢渣和酸洗鉬焙砂產(chǎn)生的廢水、廢渣及酸 沉結(jié)晶母液進行綜合處理勢在必行。目前對于廢液中鉬金屬的回收傳統(tǒng)的 方法為離子交換和萃取法，但這兩種方法都存在環(huán)保和處理周期長，再生 困難等問題。CN102557212專利中介紹了一種回收鉬的方法，該方法是 將鉬焙砂水洗廢水、鉬酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液和焙燒鉬精礦混合 后攪拌均勻得到漿料，調(diào)節(jié)漿料的pH值為0.5～2.5，然后在溫度為70℃～ 100℃的條件下將漿料攪拌1h～3h進行酸洗處理;對經(jīng)酸洗處理后的漿料 進行固液分離，將分離得到的濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行 氨浸處理，將分離得到的濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放。該方 法雖然也能較好地從水洗廢水中對鉬進行回收，但該工藝除雜能力差，只 有處理含鉬量大于61%或品位更高更純的焙燒鉬精礦，才能滿足最終鉬酸 銨產(chǎn)品質(zhì)量要求，較好地用于鉬酸銨生產(chǎn)工藝中，總之其工藝適應(yīng)性差。
對于氨浸廢渣鉬金屬回收傳統(tǒng)方法為富氧焙燒法或高壓堿煮法處理 后，再做鉬酸銨和鉬酸鈉。如高壓堿浸法，主要工藝流程為：
a氨洗：將高品位氨浸渣用氨水進行洗滌，確保氨洗渣中的鉬含量穩(wěn) 定在18.5%左右;
b氨浸：氨洗渣經(jīng)一次氨浸后浸渣鉬含量從18.5%左右降低到10.85% 左右，鉬的平均浸出率為47.65%;
c堿浸：一次氨浸后的浸渣按一定比例經(jīng)高壓堿浸后的堿浸渣鉬含量 已由原來的10.85%降低到2%以下，鉬的平均浸出率為87.72%，經(jīng)氨浸、 堿浸后原高品位氨浸渣總鉬的平均浸出率為94%;
d過濾凈化：將氨浸后的氨浸液進行凈化，堿浸液通過離子交換進行 凈化回收;
e酸沉：將凈化后的含鉬液進行酸沉，制備四鉬酸銨;
f烘干包裝：將制備的四鉬酸銨進行烘干包裝得四鉬酸銨產(chǎn)品。
從上可以看出：該工藝主要問題為工序長、成本高、不經(jīng)濟。
另外，CN101660045專利中公開了“從氨浸渣中浸出回收鉬的方法” 該方法主要是通過氨浸渣進行篩分，分別在其篩上物中加入碳酸鈉和水進 行攪拌漿化，加熱至90～100℃加入次氯酸鈉，恒溫攪拌，過濾得鉬的一 次堿浸液;再在其篩下物中加入碳酸鈉和水進行攪拌漿化，滴加上步得到 的鉬一次堿浸液，恒溫90～100℃，滴加完畢，過濾得鉬的堿浸液，再從 鉬的堿浸液中回收鉬。該工藝存在步驟繁瑣，而且由于溫度高次氯酸鈉易 分解藥劑耗費量大，同時浸出的堿浸液鉬的濃度小，除雜后，蒸發(fā)濃縮能 耗很大，應(yīng)用前景不看好。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種 處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法。本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中 添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的 鉬資源得到高效利用，同時使濾液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保 要求。與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本發(fā)明直接將氨浸渣及水 洗濃縮廢水用于鉬酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，不 僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利 用率，具有設(shè)備投資不高，工藝高效，實用等特點。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種處理富鉬廢水 廢渣制備四鉬酸銨的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：
步驟一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮至鉬含量不小于90g/L，然后將濃縮 后的鉬焙砂水洗廢水與鉬酸銨生產(chǎn)過程中的酸沉結(jié)晶母液按1∶(0.5～2) 的體積比混合均勻，得到混合液;
步驟二、向水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加鉬焙砂，然后在攪拌條件下將 添加有鉬焙砂的水洗鉬焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固 液混合物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的pH值為0.5～1.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的 固液混合物進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在50℃～70 ℃下攪拌反應(yīng)30min～90min，得到固液混合漿料;所述鉬焙砂的添加量 為水洗鉬焙砂氨浸廢渣與鉬焙砂總質(zhì)量的60%～80%;所述固液混合物的 液固比為(2～5)∶1;
步驟三、對步驟二中所述固液混合漿料進行固液分離，將分離得到的 濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理;
步驟四、對步驟三中氨浸處理后的物料進行固液分離，得到氨浸液和 氨浸渣;
步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進 行氨浸處理，然后對氨浸處理后的物料進行固液分離，將分離得到的濾液 返回步驟三中所述氨浸工序中;
步驟六、采用離子交換對步驟四中所述氨浸液進行除雜，然后采用電 驅(qū)動膜分離器對除雜后的氨浸液進行凈化，將凈化后的氨浸液酸沉，過濾 后得到固體四鉬酸銨。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟二中添加鉬 焙砂之前的水洗鉬焙砂氨浸廢渣中鉬的質(zhì)量百分含量為15%～30%。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟二中所述磁 化處理的磁場強度不小于25千高斯，磁化處理時間為10min～30min。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟三中所述固 液分離采用的設(shè)備為框式真空抽濾機。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟三中所述氨 浸處理的溫度為60℃～70℃，pH值為8.5～9.5，液固比為(2～5)∶1， 處理時間為1h～3h。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟三中所述濾 餅中氨不溶鉬質(zhì)量百分含量不大于2.0%。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟四中所述固 液分離采用的設(shè)備為風壓式框式壓濾機。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟五中所述固 液分離采用的設(shè)備為帶洗滌的隔膜壓濾機。
上述的一種處理富鉬廢水廢渣制備四鉬酸銨的方法，步驟六中所述離 子交換采用的離子交換樹脂為大孔螯合陽離子交換樹脂。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：
1、本發(fā)明采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢 渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，同時使濾 液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求。
2、與氨浸渣和水洗廢水單獨處理工藝相比，本發(fā)明直接將氨浸渣及 水洗濃縮廢水用于鉬酸銨生產(chǎn)，極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本， 不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源 利用率，具有設(shè)備投資不高，工藝高效，實用等特點。
3、本發(fā)明首次在廢水廢渣制備鉬酸銨過程中使用磁化去雜技術(shù)和電 趨動膜分離除雜技術(shù)，使產(chǎn)品中鉀含量小于10ppm，質(zhì)量達到了國際先進 水平，推動了國內(nèi)鉬酸銨生產(chǎn)廢渣、廢水回收鉬技術(shù)和工藝從粗放型、數(shù) 量型向精細型、質(zhì)量型的轉(zhuǎn)變，提高了我國富鉬廢水、廢渣鉬資源綜合回 收利用水平，標志著富鉬廢水、廢渣再利用上了一個嶄新的臺階。
4、本發(fā)明能系統(tǒng)解決我國鉬酸銨生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的富鉬水洗廢水和 氨浸渣鉬的回收和再利用問題。減少中間過程因廢水、廢渣產(chǎn)生的金屬占 有，消除鉬酸銨生產(chǎn)線廢水治理過程中產(chǎn)生的含鉬廢料和氨浸渣庫存壓 力，對提高鉬的轉(zhuǎn)換率和鉬資源利用率具有重要意義。
下面通過實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的詳細描述。
具體實施方式
實施例1
步驟一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度 為：Mo93.54g/L，Cu0.12g/L，F(xiàn)e3.29mg/L，K0.27g/L，Na0.18g/L，Ca 0.91mg/L，Mg3.50mg/L;然后將濃縮后的鉬焙砂水洗廢水與鉬酸銨生產(chǎn) 過程中的酸沉結(jié)晶母液按1∶1的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母 液中主要金屬離子濃度為：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，F(xiàn)e1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步驟二、向Mo的質(zhì)量百分含量為21.7%的水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添 加鉬焙砂，鉬焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為：Mo63.38%，Cu0.09%，F(xiàn)e 1.18%，K0.07%，Na0.018%，Ca0.25%;然后在攪拌條件下將添加有鉬 焙砂的水洗鉬焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合 物，調(diào)節(jié)所述固液混合物的pH值為0.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物 進行磁化處理，最后將磁化處理后的固液混合物在50℃下攪拌反應(yīng)30min， 得到固液混合漿料;所述鉬焙砂的添加量為水洗鉬焙砂氨浸廢渣與鉬焙砂 總質(zhì)量的70%;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為3∶1;所述磁化處 理的磁場強度不小于25千高斯，磁化處理時間為10min;
步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液 分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主 要金屬質(zhì)量含量為：Mo44.24%，Cu0.068%，F(xiàn)e4.73%，K0.087%，Na 0.063%，Ca0.67%，Mg0.092%，濾餅中氨不溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.7%; 濾液的pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為：Mo0.60g/L，Cu0.92g/L， Fe0.14mg/L，K0.30g/L，Na0.18g/L，Ca0.61g/L，Mg1.49mg/L;將分離 得到的濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理，氨浸處理的 溫度為65℃，pH值為8.5～9.0，液固比(質(zhì)量比)為3∶1，處理時間為 1.5h;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鉬焙砂水洗濃縮 廢水及氨浸渣鉬的回收再利用;
步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固 液分離，得到氨浸液和氨浸渣，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為： Mo150.48g/L，Cu0.19g/L，F(xiàn)e5.33mg/L，K0.19g/L，Na0.089g/L，Ca 4.88mg/L，Mg16.71mg/L，氨浸渣中Mo的質(zhì)量百分含量為19.10%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.60%;
步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進 行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液 分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸工序中，將分離得到的濾 渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為6.2%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.5%;
步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液 進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測， 其主要金屬離子濃度為：Mo150.07g/L，Cu0.003g/L，F(xiàn)e5.0mg/L，K 0.192g/L，Na0.092g/L，Ca3.01mg/L，Mg1.51mg/L;然后采用電驅(qū)動膜 分離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸 液進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mo 150.07g/L，Cu2.9mg/L，F(xiàn)e4.50mg/L，K0.020g/L，Na0.012g/L，Ca3.0mg/L， Mg1.5mg/L;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鉬酸 銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.20%，Cu 0.0001%，F(xiàn)e0.0002%，K0.0007%，Na0.0003%，Ca0.0002%，Mg0.0002%， 水分4%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo7.12g/L，Cu0.5mg/L，F(xiàn)e 1.03mg/L，K0.024g/L，Na0.016g/L，Ca0.002g/L，Mg0.06mg/L。
本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢 渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，同時使濾 液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨 處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鉬酸銨生產(chǎn)， 極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高 了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利用率，具有設(shè)備投資不高，工 藝高效，實用等特點。
對比例1
采用實施例1步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四 鉬酸銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo58.15%， Cu0.0016%，F(xiàn)e0.0007%，K0.0144%，Na0.0010%，Ca0.0025%，Mg 0.0010%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo18.30g/L，Cu0.096g/L，F(xiàn)e 1.53mg/L，K0.12g/L，Na0.063g/L，Ca0.02141g/L，Mg0.076g/L。
實施例2
步驟一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度 為：Mo90g/L，Cu0.13g/L，F(xiàn)e3.28mg/L，K0.27g/L，Na0.15g/L，Ca 0.90mg/L，Mg3.50mg/L;然后將濃縮后的鉬焙砂水洗廢水與鉬酸銨生產(chǎn) 過程中的酸沉結(jié)晶母液按1∶0.5的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母 液中主要金屬離子濃度為：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，F(xiàn)e1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步驟二、向Mo的質(zhì)量百分含量為30%的水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加 鉬焙砂，鉬焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為：Mo63.35%，Cu0.088%，F(xiàn)e1.15%， K0.08%，Na0.018%，Ca0.275%;然后在攪拌條件下將添加有鉬焙砂的 水洗鉬焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié) 所述固液混合物的pH值為1.5，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化 處理，最后將磁化處理后的固液混合物在70℃下攪拌反應(yīng)60min，得到固 液混合漿料;所述鉬焙砂的添加量為水洗鉬焙砂氨浸廢渣與鉬焙砂總質(zhì)量 的60%;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為2∶1;所述磁化處理的磁 場強度為30千高斯，磁化處理時間為30min;
步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液 分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主 要金屬質(zhì)量含量為：Mo44.1%，Cu0.065%，F(xiàn)e4.65%，K0.09%，Na0.062%， Ca0.7%，Mg0.091%，濾餅中氨不溶鉬的質(zhì)量百分含量為2.0%;濾液的 pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為：Mo0.61g/L，Cu0.95g/L，F(xiàn)e 0.135mg/L，K0.31g/L，Na0.18g/L，Ca0.602g/L，Mg1.48mg/L;將分離 得到的濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理，氨浸處理的 溫度為60℃，pH值為9.0～9.5，液固比(質(zhì)量比)為2∶1，處理時間為 3h;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鉬焙砂水洗濃縮廢 水及氨浸渣鉬的回收再利用;
步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固 液分離，得到氨浸液和氨浸渣，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為： Mo153.5g/L，Cu0.175g/L，F(xiàn)e5.3mg/L，K0.19g/L，Na0.08g/L，Ca 4.85mg/L，Mg16.65mg/L，氨浸渣中Mo的質(zhì)量百分含量為18.1%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.90%;
步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進 行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液 分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸工序中，將分離得到的濾 渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為4.1%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為2.3%;
步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液 進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測， 其主要金屬離子濃度為：Mo152.28g/L，Cu2.8mg/L，F(xiàn)e4.0mg/L，K 0.19g/L，Na0.092g/L，Ca3.05mg/L，Mg1.45mg/L;然后采用電驅(qū)動膜分 離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸液 進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mo 152.28g/L，Cu2.6mg/L，F(xiàn)e3.40mg/L，K0.018g/L，Na0.01g/L，Ca2.5mg/L， Mg1.42mg/L;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鉬 酸銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.75%，Cu 0.00009%，F(xiàn)e0.00018%，K0.00067%，Na0.0003%，Ca0.00017%，Mg 0.0002%，水分5.3%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo7.01g/L，Cu0.5mg/L， Fe1.12mg/L，K0.02g/L，Na0.016g/L，Ca0.0022g/L，Mg0.057mg/L。
本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢 渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，同時使濾 液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨 處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鉬酸銨生產(chǎn)， 極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高 了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利用率，具有設(shè)備投資不高，工 藝高效，實用等特點。
對比例2
采用實施例2步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四 鉬酸銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo58.25%， Cu0.0014%，F(xiàn)e0.0008%，K0.0170%，Na0.0013%，Ca0.0012%，Mg 0.0008%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo17.00g/L，Cu0.12g/L，F(xiàn)e 1.98mg/L，K0.15g/L，Na0.079g/L，Ca0.03018g/L，Mg0.0521g/L。
實施例3
步驟一、將鉬焙砂水洗廢水濃縮，濃縮后的廢水中主要金屬離子濃度 為：Mo95g/L，Cu0.15g/L，F(xiàn)e3.32mg/L，K0.29g/L，Na0.15g/L，Ca 0.88mg/L，Mg3.42mg/L;然后將濃縮后的鉬焙砂水洗廢水與鉬酸銨生產(chǎn) 過程中的酸沉結(jié)晶母液按1∶2的體積比混合均勻，得到混合液，酸沉母 液中主要金屬離子濃度為：Mo6.06g/L，Cu0.006g/L，F(xiàn)e1.09mg/L，K 0.074g/L，Na0.17g/L，Ca0.021g/L，Mg0.04mg/L;
步驟二、向Mo的質(zhì)量百分含量為15%的水洗鉬焙砂氨浸廢渣中添加 鉬焙砂，鉬焙砂中主要金屬質(zhì)量含量為：Mo63.38%，Cu0.09%，F(xiàn)e1.18%， K0.07%，Na0.018%，Ca0.25%;然后在攪拌條件下將添加有鉬焙砂的水 洗鉬焙砂氨浸廢渣加入步驟一中所述混合液中，得到固液混合物，調(diào)節(jié)所 述固液混合物的pH值為1.0，再對調(diào)節(jié)pH值后的固液混合物進行磁化處 理，最后將磁化處理后的固液混合物在60℃下攪拌反應(yīng)90min，得到固液 混合漿料;所述鉬焙砂的添加量為水洗鉬焙砂氨浸廢渣與鉬焙砂總質(zhì)量的 80%;所述固液混合物的液固比(質(zhì)量比)為5∶1;所述磁化處理的磁場 強度為35千高斯，磁化處理時間為20min;
步驟三、采用框式真空抽濾機對步驟二中所述固液混合漿料進行固液 分離，將分離得到的濾餅和濾液分別送樣進行檢測，濾餅烘干后檢測的主 要金屬質(zhì)量含量為：Mo44.45%，Cu0.07%，F(xiàn)e4.72%，K0.088%，Na 0.062%，Ca0.68%，Mg0.089%，濾餅中氨不溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.9%; 濾液的pH值為0.5，濾液中主要金屬離子濃度為：Mo0.61g/L，Cu0.92g/L， Fe0.15mg/L，K0.32g/L，Na0.16g/L，Ca0.60g/L，Mg1.45mg/L;將分離 得到的濾餅送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進行氨浸處理，氨浸處理的 溫度為70℃，pH值為8.5～9.0，液固比(質(zhì)量比)為5∶1，處理時間為 1h;將濾液送入廢水處理系統(tǒng)中處理達標后排放，實現(xiàn)鉬焙砂水洗濃縮廢 水及氨浸渣鉬的回收再利用;
步驟四、采用風壓式框式壓濾機對步驟三中氨浸處理后的物料進行固 液分離，得到氨浸液和氨浸渣，經(jīng)檢測，氨浸液中主要金屬離子濃度為： Mo151.0g/L，Cu0.2g/L，F(xiàn)e5.35mg/L，K0.19g/L，Na0.087g/L，Ca 4.85mg/L，Mg16.62mg/L，氨浸渣中Mo的質(zhì)量百分含量為21.1%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為1.70%;
步驟五、將步驟四中所述氨浸渣送入鉬酸銨生產(chǎn)工藝的氨浸工序中進 行氨浸處理，然后采用帶洗滌的隔膜壓濾機對氨浸處理后的物料進行固液 分離，將分離得到的濾液返回步驟三中所述氨浸工序中，將分離得到的濾 渣送入渣場集中處理，經(jīng)檢測，濾渣中Mo的質(zhì)量百分含量為5.5%，氨不 溶鉬的質(zhì)量百分含量為2.2%;
步驟六、采用TP207去重金屬大孔螯合陽樹脂對步驟四中所述氨浸液 進行除雜，去除銅、鈣、鎂等重金屬雜質(zhì)，對除雜后的氨浸液取樣檢測， 其主要金屬離子濃度為：Mo150.75g/L，Cu3.2mg/L，F(xiàn)e5.1mg/L，K 0.190g/L，Na0.092g/L，Ca3.03mg/L，Mg1.45mg/L;然后采用電驅(qū)動膜 分離器，利用電動勢驅(qū)使氨浸液中堿金屬陽離子橫穿膜片對除雜后的氨浸 液進行凈化，對凈化后的氨浸液取樣檢測，其主要金屬離子濃度為Mo 150.75g/L，Cu3.0mg/L，F(xiàn)e4.64mg/L，K0.018g/L，Na0.012g/L，Ca2.9mg/L， Mg1.41mg/L;將凈化后的氨浸液酸沉后過濾，對過濾得到的濾液和四鉬 酸銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.84%，Cu 0.0001%，F(xiàn)e0.0002%，K0.0006%，Na0.0005%，Ca0.0002%，Mg0.0002%， 水分4.5%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo7.35g/L，Cu0.7mg/L，F(xiàn)e 1.05mg/L，K0.02g/L，Na0.018g/L，Ca0.002g/L，Mg0.057mg/L。
本實施例采用在廢水和酸沉母液中添加摻有鉬焙砂的鉬焙砂氨浸廢 渣，通過液相磁化處理，使廢水、廢渣的鉬資源得到高效利用，同時使濾 液返回常規(guī)廢水處理系統(tǒng)處理后達到環(huán)保要求，與氨浸渣和水洗廢水單獨 處理工藝相比，本實施例直接將氨浸渣及水洗濃縮廢水用于鉬酸銨生產(chǎn)， 極大地降低了含鉬廢渣、廢水處理成本，不僅節(jié)能、環(huán)保，而且有效提高 了鉬焙砂水洗濃縮廢水及氨浸廢渣鉬資源利用率，具有設(shè)備投資不高，工 藝高效，實用等特點。
對比例3
采用實施例3步驟四中所述氨浸液直接進行酸沉，過濾后對濾液和四 鉬酸銨濾餅分別取樣檢測，四鉬酸銨濾餅中金屬質(zhì)量含量為Mo59.17%， Cu0.0011%，F(xiàn)e0.0006%，K0.0154%，Na0.0012%，Ca0.0023%，Mg 0.0009%，濾液中主要金屬離子濃度為Mo15.42g/L，Cu0.039g/L，F(xiàn)e 2.01mg/L，K0.169g/L，Na0.042g/L，Ca0.03318g/L，Mg0.0612g/L。
從實施例1與對比例1，實施例2與對比例2以及實施例3與對比例 3的數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明采用離子交換除雜結(jié)合電趨動膜分離凈化技術(shù)， 能夠有效去除產(chǎn)品中的雜質(zhì)金屬含量，使產(chǎn)品中鉀含量小于10ppm，質(zhì)量 達到了國際先進水平，推動了國內(nèi)鉬酸銨生產(chǎn)廢渣、廢水回收鉬技術(shù)和工 藝從粗放型、數(shù)量型向精細型、質(zhì)量型的轉(zhuǎn)變，提高了我國富鉬廢水、廢 渣鉬資源綜合回收利用水平，標志著富鉬廢水、廢渣再利用上了一個嶄新 的臺階。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡 是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié) 構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
