公布日：2023.03.14

申請日：2021.09.08

分類號：C02F9/00(2023.01)I;C02F1/72(2023.01)I;C02F1/78(2023.01)I;B01J31/32(2023.01)I;B01J31/38(2006.01)I;C02F1/76(2006.01)I;C02F101/30(2023.01)N;C02F1/

66(2006.01)N;C02F1/28(2023.01)N

摘要

本發(fā)明提供了一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法。將高鹽有機廢水經(jīng)預處理后，與氧化劑I混合，通過一級催化氧化反應，將廢水中的大部分有機物氧化分解為二氧化碳和水；一級催化氧化出水與氧化劑II混合，通過二級催化氧化反應，將廢水中的有機物進一步氧化分解，調節(jié)催化氧化出水pH，可將催化劑回收并循環(huán)使用；二級催化氧化出水經(jīng)吸附后送氯堿裝置作為原料，用來生產(chǎn)氯氣等化工原料。所述處理方法簡單易行，處理成本低且效率高，能夠實現(xiàn)高鹽有機廢水的資源化回用，并且不產(chǎn)生二次污染。

權利要求書

1.一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法，其特征在于，所述方法包含以下步驟：S1：高鹽有機廢水與氧化劑I混合，調節(jié)pH值后送入一級催化氧化反應器，在非均相催化劑的作用下，廢水中部分有機物氧化分解為二氧化碳和水；S2：將S1得到的廢氣外排，一級催化氧化反應器出水調節(jié)pH值后，與氧化劑II混合，送入二級催化氧化反應器，在復配催化劑的作用下，廢水中殘留的有機物進一步氧化分解，調節(jié)出水pH值；S3：將S2得到的廢氣處理后外排，S2出水經(jīng)吸附后送氯堿裝置作為原料；其中，S2所述復配催化劑為Cu、Fe、Mn與殼聚糖和葡聚糖改性的丙交酯焦油。

2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，S1所述所述高鹽有機廢水TOC≤5000mg/L，優(yōu)選10-4000mg/L；SS≤100mg/L，優(yōu)選20-60mg/L；NaCl4.0wt％-25.0wt％，優(yōu)選5.0wt％-20.0wt％；以廢水總量計；和/或，S1所述氧化劑I為次氯酸鈉廢水，優(yōu)選生產(chǎn)ClO2或Cl2或氯堿工業(yè)所副產(chǎn)的次氯酸鈉廢水，更優(yōu)選所述次氯酸鈉廢水的有效氯含量為5wt％-13wt％；優(yōu)選地，所述氧化劑I的加入量為2:1≤n(有效氯)：n(TOC)≤3:1，優(yōu)選n(有效氯):n(TOC)＝2:1；和/或，S1所述調節(jié)pH值為10.5-13.5；和/或，S1所述非均相催化劑為包括TiO2載體和以氧化物形態(tài)負載的Ni和Fe；優(yōu)選地，所述Ni含量為2.0wt％-10.0wt％，優(yōu)選3.0wt％-8.0wt％，Fe含量為1.0wt％-3.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-3.0wt％，以TiO2重量計；優(yōu)選地，所述TiO2載體為Ce-NCA-Zn改性TiO2載體，采用正辛酸-氯化鋅(NCA-Zn)低共溶溶劑負載所述TiO2載體；優(yōu)選地，所述TiO2載體中Ce的含量為1.0wt％-2.0wt％，優(yōu)選為1.2wt％-1.5wt％，NCA-Zn的含量為2.5wt％-10.0wt％，優(yōu)選3.0wt％-9.0wt％，以TiO2重量計；和/或，S1反應溫度30-60℃、液相空速1-5h-1，優(yōu)選反應溫度40-50℃、液相空速1-3h-1。

3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，S2所述調節(jié)pH值為1.0-5.0，優(yōu)選pH值為2.0-4.0；和/或，S2所述氧化劑II為雙氧水、臭氧和甲基過氧化氫中的一種或多種，優(yōu)選為雙氧水；優(yōu)選地，雙氧水濃度為25.0wt％-32.0wt％，以氧化劑II總量計；優(yōu)選地，S2所述氧化劑II的加入量以雙氧水和TOC的摩爾比計應確保2:1≤n(雙氧水)：n(TOC)≤5:1，優(yōu)選n(雙氧水):n(TOC)＝3:1；和/或，S2所述復配催化劑中Cu含量為10wt％-30wt％，優(yōu)選15wt％-25wt％；Fe含量為1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％；Mn含量為1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％；殼聚糖和葡聚糖改性丙交酯焦油含量為1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％；剩余組分為水；優(yōu)選Cu、Fe和Mn以其金屬氧化物或金屬氯化物形式存在，更優(yōu)選為金屬氯化物；復配催化劑配置為溶液；優(yōu)選地，S2所述復配催化劑加入量為20-500mg/L，優(yōu)選為50-300mg/L，基于廢水體積計；和/或，S2反應溫度為40-90℃、停留時間為0.2-4.0h，優(yōu)選反應溫度為50-80℃、停留時間為1.0-3.0h；和/或，S2所述的催化劑可回收利用，回收條件為：pH為8.0-10.0、溫度40-90℃，基于廢水體積計絮凝劑加入量1-5mg/L，絮凝時間10-60min；優(yōu)選pH為8.5-9.5、反應溫度為50-80℃、基于廢水體積計絮凝劑加入量1-2mg/L。

4.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，S2所述殼聚糖和葡聚糖改性丙交酯焦油的制備方法為：干燥丙交酯焦油，將殼聚糖、葡聚糖和丙交酯焦油混合均勻，在氮氣氛圍下焙燒至有機質部分炭化，破碎篩分得到產(chǎn)物；優(yōu)選地，所述丙交酯焦油為聚乳酸裝置生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)物；優(yōu)選地，所述殼聚糖、葡聚糖和丙交酯焦油按質量比(0.01-0.1):(0.01-0.1):1，優(yōu)選按(0.02-0.08):(0.02-0.08):1混合均勻；優(yōu)選地，所述丙交酯焦油干燥溫度90-130℃，干燥時間1-5h，優(yōu)選干燥溫度100-120℃，干燥時間2-4h；在450-700℃焙燒3-5h，優(yōu)選在500-650℃焙燒3.5-4.5h。

5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，S3所述吸附使用大孔樹脂吸附；優(yōu)選地，S3吸附條件為：pH值1.0-8.0、吸附溫度20-60℃、液相空速1-10h-1，優(yōu)選地，其pH值2.0-5.0、吸附溫度30-50℃、液相空速1-5h-1。

6.一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法的用途，所述方法為權利要求1-5中任一項所述高鹽有機廢水的深度處理和回用方法，所述方法優(yōu)選用于環(huán)氧氯丙烷或雙酚A型環(huán)氧樹脂制備過程中形成的高鹽有機廢水的深度處理和回用。

發(fā)明內容

以下是對本文詳細描述的主題的概述。本概述并非是為了限制權利要求的保護范圍。

本發(fā)明的目的在于提供一種ECH和BPA型環(huán)氧樹脂廢水的深度處理和回用方法。所述處理方法簡單易行，處理效率高，能夠實現(xiàn)廢鹽水的資源化回用，并且不產(chǎn)生二次污染。

為解決以上技術問題，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法，其特征在于，所述方法包含以下步驟：

S1：高鹽有機廢水與氧化劑I混合，調節(jié)pH值后送入一級催化氧化反應器，在非均相催化劑的作用下，廢水中部分有機物氧化分解為二氧化碳和水；

S2：將S1得到的廢氣外排，一級催化氧化反應器出水調節(jié)pH值后，與氧化劑II混合，送入二級催化氧化反應器，在復配催化劑的作用下，廢水中殘留的有機物進一步氧化分解，調節(jié)出水pH值；

S3：將S2得到的廢氣處理后外排，S2出水經(jīng)吸附后送氯堿裝置作為原料；

其中，S2所述復配催化劑為Cu、Fe、Mn與殼聚糖和葡聚糖改性的丙交酯焦油。

本發(fā)明中，S1所述高鹽有機廢水優(yōu)選滿足以下條件：TOC≤5000mg/L，優(yōu)選10-4000mg/L；SS≤100mg/L，優(yōu)選20-60mg/L；NaCl4.0wt％-25.0wt％，優(yōu)選5.0wt％-20.0wt％，以廢水總量計。

以下是對本文詳細描述的主題的概述。本概述并非是為了限制權利要求的保護范圍。

本發(fā)明的目的在于提供一種ECH和BPA型環(huán)氧樹脂廢水的深度處理和回用方法。所述處理方法簡單易行，處理效率高，能夠實現(xiàn)廢鹽水的資源化回用，并且不產(chǎn)生二次污染。

為解決以上技術問題，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法，其特征在于，所述方法包含以下步驟：

S1：高鹽有機廢水與氧化劑I混合，調節(jié)pH值后送入一級催化氧化反應器，在非均相催化劑的作用下，廢水中部分有機物氧化分解為二氧化碳和水；

S2：將S1得到的廢氣外排，一級催化氧化反應器出水調節(jié)pH值后，與氧化劑II混合，送入二級催化氧化反應器，在復配催化劑的作用下，廢水中殘留的有機物進一步氧化分解，調節(jié)出水pH值；

S3：將S2得到的廢氣處理后外排，S2出水經(jīng)吸附后送氯堿裝置作為原料；

其中，S2所述復配催化劑為Cu、Fe、Mn與殼聚糖和葡聚糖改性的丙交酯焦油。

本發(fā)明中，S1所述高鹽有機廢水優(yōu)選滿足以下條件：TOC≤5000mg/L，優(yōu)選10-4000mg/L；SS≤100mg/L，優(yōu)選20-60mg/L；NaCl4.0wt％-25.0wt％，優(yōu)選5.0wt％-20.0wt％，以廢水總量計。

本發(fā)明中，S1所述的催化劑為主要包括TiO2和以氧化物形態(tài)負載于所述二氧化鈦上的Ni和Fe；以所述TiO2的重量為基準計，所述催化劑中以下成分的含量為：Ni2.0wt％-10.0wt％，優(yōu)選3.0wt％-8.0wt％；Fe1.0wt％-3.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-3.0wt％，Ni、Fe為主活性組分，TiO2為載體。優(yōu)選地，所述催化劑包括Ce改性TiO2載體和以氧化物形態(tài)負載于所述Ce改性TiO2載體上的Ni和Fe，以所述TiO2的重量為基準計，所述Ce改性TiO2載體中Ce的含量為1.0wt％-2.0wt％，優(yōu)選為1.2wt％-1.5wt％。

S1所述TiO2載體為Ce-NCA-Zn改性TiO2載體，采用正辛酸-氯化鋅(NCA-Zn)低共溶溶劑負載所述TiO2載體。低共溶溶劑是一種由季銨鹽等氫鍵受體和酰胺、羧酸、醇等氫鍵供體，在一定比例下通過氫鍵結合形成的低熔點混合物，其具有易制備、可降解和強極性等優(yōu)異的性能，通過改變氫鍵受體和供體的種類和比例，可改變低共溶溶劑的物性、氫鍵形成能力、作用強度及其特性，來提升對溶質的溶解性能和自身催化效果；TiO2在酸性和堿性條件下都具有較好的穩(wěn)定性，被廣泛應用于催化劑的加工過程中，但其比表面積較小，限制了其更廣泛的應用。將Ce與NCA-Zn低共溶溶劑混合后再進行負載，可大幅提升Ce在TiO2載體上的負載效果，改進TiO2載體的結構性能，提高載體的比表面積和強度，提供更多的活性位，并充分發(fā)揮正辛酸-氯化鋅自身的吸附和催化能力，提升催化效率。同時Ce具有良好的儲存與釋放氧性能，而氧化劑I在催化劑的主活性組分上產(chǎn)生活性氧自由基是降解有機物的關鍵。當催化劑的載體為Ce-NCA-Zn改性TiO2載體時，催化劑對氧化劑I(如次氯酸鈉)進行催化氧化時，氧化劑I在催化劑的主活性組分上產(chǎn)生的活性氧自由基可以及時遷移至Ce-NCA-Zn改性TiO2載體的Ce上進行儲存，使得活性氧自由基的位點增多，增加了反應位點，可大幅提升催化氧化過程中的氧化效率，提高對有機物的去除效果。

例如，當催化劑的載體為Ce-NCA-Zn改性TiO2，氧化劑I為NaClO時，ClO-在NiOx上產(chǎn)生活性氧自由基，NiOx-Ce-NCA-Zn-TiO2的結構能夠及時將NiOx上產(chǎn)生的活性氧自由基遷移至Ce-NCA-Zn上，進而提高反應位點個數(shù)，有效降解有機物，提升TOC去除率。其催化氧化機理如下：

ClO-→Cl-+

，即CAT+NaClO→CAT-O+NaCl①；

ORG+CAT-O→ORG-O+CAT②；

ORG-O+CAT-O→CO32-+H2O+CAT③。

其中，

代表活性氧自由基，CAT代表催化劑，ORG代表有機物，CAT-O代表催化劑上的活性位點，活性位點上具有，ORG-O代表與相結合的有機物。式①是次氯酸鈉經(jīng)催化劑催化而在催化劑上產(chǎn)生的過程；式②是具有活性位點的催化劑與有機物接觸將轉移到有機物上的過程；式③是與相結合的有機物在催化劑作用下降解為小分子或者二氧化碳和水的過程。

優(yōu)選地，所述Ni、Fe、Ce分別來自含有相應金屬元素的硝酸鹽、鹽酸鹽、碳酸鹽或醋酸鹽中的一種或多種，優(yōu)選硝酸鹽。

優(yōu)選地，所述的NCA-Zn低共溶溶劑加入量為2.5wt％-10.0wt％，優(yōu)選為3.0wt％-9.0wt％，以TiO2的重量計。

進一步地，NCA-Zn低共溶溶劑的制備方法如下：

將正辛酸和氯化鋅按照1:0.5的摩爾比溶解在無水乙醇中，連續(xù)攪拌4h，然后通過蒸餾除去乙醇，所得液體即為NCA-Zn低共溶溶劑，真空干燥保存。

在一種實施方案中，所述催化劑的制備方法包含以下步驟：

(1)將含有Ce鹽的浸漬液加入到NCA-Zn的低共溶溶劑中，通過超聲進行混合，然后將加入Ce鹽的NCA-Zn溶液加入到TiO2中，對TiO2浸漬30-120min，然后將所得固體干燥、焙燒，制得Ce-NCA-Zn改性TiO2載體；優(yōu)選采用等體積浸漬工藝進行浸漬；優(yōu)選干燥溫度為100-130℃，干燥時間為2-5h，焙燒溫度為450-550℃，焙燒時間為3-6h；進一步優(yōu)選TiO2浸漬前進行真空預處理，所述的真空預處理時間為10-30min，真空度為96.0-98.0kPa；

(2)將含有Ni鹽和Fe鹽的浸漬液加入到步驟(1)制得的Ce-NCA-Zn改性TiO2載體中，對其浸漬30-120min，然后將所得固體干燥，焙燒，制得所述催化劑；優(yōu)選采用等體積浸漬工藝進行浸漬；優(yōu)選干燥溫度為100-130℃，干燥時間為2-5h，焙燒溫度為450-550℃，焙燒時間為3-6h。

優(yōu)選地，上述催化劑的制備方法中，所述步驟(1)和(2)中的浸漬液的溶液均來自水、甲醇和乙醇中的一種或多種，優(yōu)選水和/或乙醇。

本發(fā)明中，S1所述的催化氧化反應器內催化劑分兩層填裝，下層催化劑主要進行次氯酸鈉催化氧化反應，上層催化劑主要將未完全反應的次氯酸鈉進行分解，保證反應器出水有效氯含量≤0.5mg/L。

S2所述的S1得到的廢氣可直接送入煙囪外排處理。

S2所述pH調節(jié)所用的試劑為鹽酸溶液和NaOH溶液。

S2所述二級催化氧化反應中所述的氧化劑II為雙氧水、臭氧和甲基過氧化氫中的一種或多種，優(yōu)選為雙氧水，雙氧水含量在25.0wt％-32.0wt％，以氧化劑II總重計。

S2所述一級催化氧化出水通過鹽酸溶液調節(jié)pH值至1.0-5.0，優(yōu)選pH值為2.0-4.0，與氧化劑II混合可通過靜態(tài)混合器、混合反應釜等設備完成，優(yōu)選靜態(tài)混合器。同時氧化劑II加入量以雙氧水和TOC的摩爾比計應確保2:1≤n(雙氧水)：n(TOC)≤5:1，優(yōu)選n(雙氧水):n(TOC)＝3:1，更優(yōu)選地，可通過分批加入氧化劑II的方式來提升廢水處理效果。廢水輸送至二級催化氧化反應器，雙氧水在催化劑作用下，產(chǎn)生強氧化性的羥基自由基，進一步降解有機物，其反應條件為：反應溫度為40-90℃、停留時間為0.2-4.0h，催化劑加入量為20-500mg/L(基于廢水的量)，優(yōu)選為50-300mg/L(基于廢水的量)；優(yōu)選地，其反應溫度為50-80℃、停留時間為1.0-3.0h。通過二級催化氧化反應，一級催化氧化反應出水殘留的甲酸、乙酸、丁酸等小分子化合物被礦化為二氧化碳和水。

S2所述的催化劑主要為一種復配的催化劑，所述催化劑中以成分的含量為：Cu10wt-30wt％，優(yōu)選15wt％-25wt％；Fe1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％；Mn1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％；改性丙交酯焦油1.0wt％-5.0wt％，優(yōu)選2.0wt％-4.0wt％，剩余組分為水；添加的Cu、Fe和Mn主要是以其金屬氧化物或金屬氯化物形式存在，優(yōu)選為金屬氯化物；將其配置成一定溶液后加入高鹽有機廢水體系中。

S2所述的改性丙交酯焦油是一種經(jīng)殼聚糖和葡聚糖改性的催化和吸附材料，丙交酯焦油來自聚乳酸裝置生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)，乳酸原料通過預聚、解聚合分離得到丙交酯，最后再開環(huán)聚合生產(chǎn)聚乳酸，在解聚分離單元會產(chǎn)生丙交酯焦油，主要含不同聚合程度的乳酸高聚物、丙交酯、積碳和氧化亞錫等，經(jīng)脫水、烘干、焙燒和篩分等一系列工藝制作而成。具體地，S2所述殼聚糖和葡聚糖改性丙交酯焦油的制備方法為：干燥丙交酯焦油，將殼聚糖、葡聚糖和丙交酯焦油混合均勻，在氮氣氛圍下焙燒至有機質部分炭化，破碎篩分得到產(chǎn)物；優(yōu)選地，所述丙交酯焦油為聚乳酸裝置生產(chǎn)過程中的副產(chǎn)物；優(yōu)選地，所述殼聚糖、葡聚糖和丙交酯焦油按質量比(0.01-0.1):(0.01-0.1):1，優(yōu)選按(0.02-0.08):(0.02-0.08):1混合均勻；優(yōu)選地，所述丙交酯焦油干燥溫度90-130℃，干燥時間1-5h，優(yōu)選干燥溫度100-120℃，干燥時間2-4h；在450-700℃焙燒3-5h，優(yōu)選在500-650℃焙燒3.5-4.5h。

殼聚糖和葡聚糖分子中含有烷基、氨基、羥基、吡喃環(huán)和各種親/疏水性的功能性基團，具有良好的吸附性能，同時可與多種無機材料/金屬離子通過螯合、絡合和離子交換作用結合，制備多功能的納米復合衍生材料。丙交酯焦油經(jīng)殼聚糖和葡聚糖改性后，丙交酯焦油中的金屬離子與殼聚糖和葡聚糖中的功能性基團結合，同時其中的乳酸聚合物、丙交酯和積碳等富含羥基和羧基等功能性基團，經(jīng)預處理后比表面積大，得到的改性丙交酯焦油為富錫的多孔氧化物材料，可大幅提高其催化和吸附效果，將難降解有機物牢牢吸附在孔道中，再通過雙氧水催化氧化對其進行深度去除，同時改性后的丙交酯焦油沉降性能明顯提升，可提高氫氧化銅等絮凝沉淀物的沉淀速率，提高出水水質。

雙氧水在Cu、Fe、Mn和改性丙交酯焦油復配催化劑作用下，可快速分解為強氧化性的羥基自由基，將一級催化氧化反應出水中殘留的小分子酸等有機物深度氧化，并通過其巨大的比表面積，依靠和被吸附分子(吸附質)之間的范德華力、氫鍵等發(fā)揮分離純化作用，選用的丙交酯焦油經(jīng)預處理和改性后，機械強度好、化學性質穩(wěn)定且催化性能優(yōu)異，可將難以氧化去除的有機物吸附在孔道內，再依靠雙氧水的長時間氧化，從而實現(xiàn)鹽水的深度處理。

S2所述的催化劑回收方式為絮凝沉淀法、樹脂交換法和吸附法中的一種或多種，優(yōu)選絮凝沉淀法。

S2所述的催化劑回收條件為：pH為8.0-10.0、溫度40-90℃，絮凝劑加入量1-5mg/L(基于廢水的量)，絮凝時間10-60min，優(yōu)選地，其pH8.5-9.5、反應溫度為50-80℃、絮凝劑加入量1-2mg/L(基于廢水的量)，絮凝劑的加入量根據(jù)產(chǎn)生金屬絮體沉淀物大小及靜置后上清液SS含量來確定。

S2所述的催化劑回收可以在本領域公知的任意反應器內進行。pH調節(jié)可選擇靜態(tài)混合器、調節(jié)池、調節(jié)罐或調節(jié)槽等設備，優(yōu)選靜態(tài)混合器；絮凝沉淀過程可選擇絮凝池和斜板沉淀池等設備內進行，同時有必要的沉淀污泥回流設備，將沉淀污泥與來水混合，實現(xiàn)催化劑的循環(huán)使用，既在初始運行過程中投加少量催化劑外，正常運行過程中催化劑不需要額外投加。

S2所述的催化劑回收工藝，出水需通過過濾處理，所述的廢水過濾設備可以是砂濾器、多介質過濾器、活性炭過濾器、濾袋、金屬絲網(wǎng)過濾器、微濾過濾器、超濾過濾器中的一種或多種，優(yōu)選多介質過濾器。

本發(fā)明中，S3所述的S2得到的廢氣經(jīng)水洗和氣液分離后直接外排，可在本領域公知的任意設備中進行，優(yōu)選采用水洗塔和氣液分離罐，水洗廢水送生化系統(tǒng)處理，凝液回流到二級催化氧化反應器。

S3所述的吸附材料為大孔吸附樹脂、活性炭或分子篩中的一種或多種，優(yōu)選大孔吸附樹脂。

S3吸附條件為：pH值1.0-8.0、吸附溫度20-60℃、液相空速1-10h-1，優(yōu)選地，其pH值2.0-5.0、吸附溫度30-50℃、液相空速1-5h-1，吸附飽和后，可采用4wt％NaOH溶液在80℃條件下再生，再生后用純水對吸附塔進行清洗，直至pH≤12，便可繼續(xù)對二級催化氧化出水進行吸附，再生液返回至一級催化氧化反應器進水。大孔吸附樹脂吸附入口需控制進水雙氧水≤1mg/L，從而確保樹脂的使用壽命。

S3所述樹脂吸附出水送氯堿作為原料，氯堿對該股鹽水的接收指標為：TOC≤10mg/L、SS≤5mg/L。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法的用途。

一種高鹽有機廢水的深度處理和回用方法的用途，所述方法優(yōu)選用于環(huán)氧氯丙烷或雙酚A型環(huán)氧樹脂制備過程中形成的高鹽有機廢水的深度處理和回用。

本發(fā)明的積極效果在于：

所述的高鹽有機廢水的深度處理和回用方法簡單易行，反應條件溫和、自動化程度和處理效率高，能夠實現(xiàn)廢鹽水的資源化回用，并且不產(chǎn)生二次污染。既避免了稀釋后生化處理工藝復雜、生化污泥難處理的問題，又實現(xiàn)了NaCl資源回用。同時將次氯酸鈉廢水作為氧化劑，改性丙交酯焦油作為催化劑，以廢治廢，處理成本低，成功實現(xiàn)氯資源的循環(huán)使用，是一種環(huán)境友好型廢水處理工藝。

（發(fā)明人：范珍龍;高學順;曾凡雪;王俊俊;徐丹;張宏科）