公布日：2023.03.07
申請(qǐng)日：2022.11.18
分類(lèi)號(hào)：C02F9/00(2023.01)I;B01D71/36(2006.01)I;B01D69/02(2006.01)I;B01D61/14(2006.01)I;C02F1/66(2006.01)N;C02F1/52(2006.01)N;C02F1/44(2006.01)N;
C02F101/10(2006.01)N
摘要
本發(fā)明屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法及脫硫廢水處理裝置。包括如下步驟：酸堿中和、加藥絮凝、沉淀分離、底泥壓濾、碳濾、超濾、膜蒸餾；沉淀分離的步驟采用高效旋流澄清器進(jìn)行；脫硫廢水經(jīng)過(guò)高效旋流澄清器的旋流角度與脫硫廢水的懸浮物濃度呈反比。通過(guò)改變脫硫廢水的旋流角度，利用離心混凝可增大絮體的粒徑和密度，可將降低廢水的停留時(shí)間，大幅度提高處理效率和效果。該方法極大增強(qiáng)了對(duì)難降解廢水的處理效果，能夠提高COD以及無(wú)機(jī)鹽的去除率；既能利用廢熱，又能使最終的產(chǎn)水回收利用，并且在常壓下操作，同時(shí)還能減少占地面積。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，將脫硫廢水通過(guò)酸堿中和、加藥絮凝、沉淀分離、碳濾、超濾、膜蒸餾的步驟轉(zhuǎn)化為產(chǎn)水；其中，所述沉淀分離的步驟采用高效旋流澄清器進(jìn)行；脫硫廢水經(jīng)過(guò)所述高效旋流澄清器的旋流角度與所述脫硫廢水的懸浮物濃度呈反比。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述高效旋流澄清器的旋流角度為20-40°，脫硫廢水在所述高效旋流澄清器中的停留時(shí)間為6-8小時(shí)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述沉淀分離的步驟完成后，得到廢水和底泥；將所述廢水依次進(jìn)行所述碳濾、所述超濾和所述膜蒸餾的步驟，得到所述產(chǎn)水，將所述底泥進(jìn)行底泥壓濾的步驟，之后對(duì)壓濾后的底泥進(jìn)行回收。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述超濾的步驟中使用的超濾膜為卷式超濾膜，所述卷式超濾膜的過(guò)濾精度為1000-2000道爾頓。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述膜蒸餾的步驟中，采用的膜蒸餾組件為疏水微孔膜，所述疏水微孔膜的表面孔徑為100-500納米，所述疏水微孔膜的材質(zhì)為聚四氟乙烯。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述膜蒸餾的步驟具體為，脫硫廢水在所述疏水微孔膜的一側(cè)被加熱為蒸汽，所述蒸汽透過(guò)所述疏水微孔膜至其另一側(cè)，透過(guò)后被冷卻為冷卻水；其中，加熱溫度為75-85℃，冷卻溫度為15-25℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，對(duì)所述冷卻水進(jìn)行控溫，控溫后得到所述產(chǎn)水，所述產(chǎn)水的溫度為25-35℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7任意一項(xiàng)所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述酸堿中和的步驟為，向脫硫廢水中添加含有氫氧化鈉和碳酸鈉的組合藥劑，并將脫硫廢水的pH值調(diào)節(jié)為7-8。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-7任意一項(xiàng)所述一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，其特征在于，所述加藥絮凝的步驟為，向脫硫廢水中分別添加聚合氯化鋁鐵和聚丙烯酰胺；其中，聚合氯化鋁鐵的質(zhì)量為脫硫廢水總質(zhì)量的3％-10％，聚丙烯酰胺的質(zhì)量為脫硫廢水總質(zhì)量的5‰-1％。
10.一種脫硫廢水處理裝置，其特征在于，包括互相連接的酸堿中和裝置、加藥絮凝裝置、沉淀分離裝置、碳濾裝置、超濾裝置以及膜蒸餾裝置；所述沉淀分離裝置包括高效旋流澄清器，所述高效旋流澄清器包括多個(gè)葉片，多個(gè)所述葉片可在20-40°的角度范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)并定位。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法及脫硫廢水處理裝置。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題的技術(shù)方案如下：
本發(fā)明提供一種膜蒸餾處理脫硫廢水的方法，包括如下步驟：
酸堿中和、加藥絮凝、沉淀分離、底泥壓濾、碳濾、超濾、膜蒸餾；其中，采用高效旋流澄清器進(jìn)行所述沉淀分離的步驟，其中，所述沉淀分離的步驟采用高效旋流澄清器進(jìn)行；脫硫廢水經(jīng)過(guò)所述高效旋流澄清器的旋流角度與所述脫硫廢水的懸浮物濃度呈反比。
本發(fā)明的有益效果在于，通過(guò)改變脫硫廢水的旋流角度，利用離心混凝可增大絮體的粒徑和密度，可將停留時(shí)間縮短1-3小時(shí)，大幅度提高處理效率和效果。同時(shí)，經(jīng)過(guò)上述沉淀分離的步驟，還能夠解決脫硫廢水容易結(jié)垢的問(wèn)題，防止膜蒸餾步驟中對(duì)膜的堵塞，提高了膜通量，降低了處理成本。
本發(fā)明還可以通過(guò)以下進(jìn)一步技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
進(jìn)一步，脫硫廢水經(jīng)過(guò)所述高效旋流澄清器的旋流角度為20-40°，脫硫廢水在所述高效旋流澄清器中的停留時(shí)間是6-8小時(shí)。
進(jìn)一步，所述沉淀分離的步驟完成后，得到廢水和底泥；將所述廢水依次進(jìn)行所述碳濾、所述超濾和所述膜蒸餾的步驟，將所述底泥進(jìn)行所述底泥壓濾的步驟。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，將廢水和底泥分離并分別進(jìn)行處理，可以提高處理效果。
進(jìn)一步，所述超濾的步驟中使用的超濾膜為卷式超濾膜；所述卷式超濾膜的過(guò)濾精度為1000-2000道爾頓。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，通過(guò)卷式超濾膜可截留分子量大于1000-2000的大分子雜質(zhì)，降低COD，減少膜蒸餾結(jié)垢的風(fēng)險(xiǎn)。
進(jìn)一步，所述膜蒸餾的步驟中采用的膜蒸餾組件為疏水微孔膜；所述疏水微孔膜的表面孔徑為100-500納米，所述疏水微孔膜的材質(zhì)為聚四氟乙烯。
進(jìn)一步，所述膜蒸餾的步驟具體為，廢水在所述疏水微孔膜的一側(cè)被加熱為蒸汽，所述蒸汽透過(guò)所述疏水微孔膜至其另一側(cè)，透過(guò)后被冷卻為冷卻水；其中，加熱溫度為75-85℃，冷卻溫度為15-25℃。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，在上述加熱和冷區(qū)溫度區(qū)間內(nèi)，具有最佳的處理效果和較低的成本。
進(jìn)一步，對(duì)所述冷卻水進(jìn)行控溫，控溫后得到所述產(chǎn)水，所述產(chǎn)水的溫度為25-35℃。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，控制冷卻水的溫度能夠保證濃縮的廢水不會(huì)結(jié)垢；冷卻水的流量既能滿(mǎn)足工藝對(duì)產(chǎn)水的溫度要求，又能保證較高的膜通量。
進(jìn)一步，所述酸堿中和的步驟為，向脫硫廢水中添加含有氫氧化鈉和碳酸鈉的組合藥劑，并將脫硫廢水的pH值調(diào)節(jié)為7-8。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，一方面調(diào)節(jié)pH值到微堿性可以降低設(shè)備的腐蝕，另一方面可以去除硬度和大部分重金屬，減少后面膜結(jié)垢的風(fēng)險(xiǎn)。
進(jìn)一步，所述加藥絮凝的步驟為，向脫硫廢水中分別添加聚合氯化鋁鐵和聚丙烯酰胺；其中，聚合氯化鋁鐵的質(zhì)量為脫硫廢水總質(zhì)量的3％-10％，聚丙烯酰胺的質(zhì)量為脫硫廢水總質(zhì)量的5‰-1％。
采用上述進(jìn)一步技術(shù)方案的有益效果為，通過(guò)投加絮凝劑和助凝劑，可以增大絮體密度，提高混凝效果，加速沉降，降低濁度。
本發(fā)明還提供一種脫硫廢水處理裝置，包括互相連接的酸堿中和裝置、加藥絮凝裝置、沉淀分離裝置、底泥壓濾裝置、碳濾裝置、超濾裝置以及膜蒸餾裝置；
所述沉淀分離裝置包括高效旋流澄清器，所述高效旋流澄清器包括多個(gè)葉片，多個(gè)所述葉片可在20-40°的角度范圍內(nèi)轉(zhuǎn)動(dòng)并定位。
（發(fā)明人：趙宏彬;姚海宙;吳寶剛;于普法;張楠）
