申請日2017.11.02
公開(公告)日2018.03.20
IPC分類號B01J29/48; B01J23/889; B01J23/10; B01J32/00; B01J37/08; B01J37/02; B01J37/03; B01J37/30; C02F1/78; C02F101/30
摘要
本發(fā)明提供了一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑及其制備和應(yīng)用。所述催化劑包括由負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土、負(fù)載了釩氧化物的ZSM‑5分子篩、以及擬薄水鋁石混合成型后經(jīng)過焙燒，再負(fù)載鈰氧化物和鎂氧化物得到;其中以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，錳氧化物以氧化錳計(jì)含量為2.0‑6.5wt%，鐵氧化物以氧化鐵計(jì)含量為2.5‑6.5wt%;以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了釩氧化物的ZSM‑5分子篩的總質(zhì)量為100%計(jì)，釩氧化物以氧化釩計(jì)含量為0.3‑1.3wt%;制備所述催化劑所使用的高嶺土、ZSM‑5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：(0.5‑0.8)：(1.2‑1.6);以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物以氧化鈰計(jì)，含量為0.5‑1.5wt%，鎂氧化物以氧化鎂計(jì)，含量為0.5‑1.5wt%。
權(quán)利要求書
1.一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑，其中，所述催化劑包括由負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土、負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩、以及擬薄水鋁石混合成型后經(jīng)過焙燒，再負(fù)載鈰氧化物和鎂氧化物得到;其中以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，錳氧化物以氧化錳計(jì)含量為2.0-6.5wt%(優(yōu)選為3.0-4.5wt%)，鐵氧化物以氧化鐵計(jì)含量為2.5-6.5wt%(優(yōu)選為3.5-4.5wt%);以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩的總質(zhì)量為100%計(jì)，釩氧化物以氧化釩計(jì)含量為0.3-1.3wt%(優(yōu)選為0.5-0.8wt%);制備所述催化劑所使用的高嶺土、ZSM-5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：(0.5-0.8)：(1.2-1.6)(優(yōu)選高嶺土、ZSM-5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：(0.6-0.8)：(1.3-1.6);更優(yōu)選為1：0.7：1.4);以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物以氧化鈰計(jì)，含量為0.5-1.5wt%(優(yōu)選為0.6-1.0wt%，更優(yōu)選為0.9wt%)，鎂氧化物以氧化鎂計(jì)，含量為0.5-1.5wt%(優(yōu)選為0.6-1.0wt%，更優(yōu)選為0.8wt%)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其中，所述ZSM-5分子篩的硅鋁比為38-120;擬薄水鋁石中氧化鋁質(zhì)量含量為62-86wt%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化劑，其中，所述催化劑的制備包括：
(1)將錳氧化物和鐵氧化物負(fù)載在高嶺土上的步驟;
(2)將釩氧化物負(fù)載在ZSM-5分子篩上的步驟;
(3)將步驟(1)、步驟(2)各自所得的產(chǎn)物和擬薄水鋁石混合均勻并成型，以及進(jìn)行焙燒(優(yōu)選焙燒溫度為450-600℃，優(yōu)選焙燒的時(shí)間為2-8h)的步驟;
(4)將鈰氧化物和鎂氧化物負(fù)載到步驟(3)得到的產(chǎn)物上，并得到所述催化劑的步驟。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化劑，其中，步驟(1)包括使用錳氧化物和鐵氧化物的前驅(qū)體(優(yōu)選錳氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成錳氧化物的錳的水溶性鹽，其中優(yōu)選為硝酸錳、氯化錳或醋酸錳;優(yōu)選鐵氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鐵氧化物的鐵的水溶性鹽，其中優(yōu)選為硝酸鐵、氯化鐵或硫酸鐵)的水溶液，采用浸漬或共沉淀的方法處理高嶺土，然后進(jìn)行焙燒(優(yōu)選焙燒溫度為350-650℃，優(yōu)選焙燒的時(shí)間為2-8h)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化劑，其中，步驟(2)包括使用偏釩酸銨，采用浸漬法、研磨法或交換法對ZSM-5分子篩進(jìn)行處理(優(yōu)選當(dāng)采用浸漬法或交換法時(shí)，是用偏釩酸銨的水溶液對ZSM-5進(jìn)行處理)，然后進(jìn)行焙燒(優(yōu)選焙燒溫度為350-550℃，優(yōu)選焙燒的時(shí)間為2-8h)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化劑，其中，步驟(3)包括將步驟(1)、步驟(2)各自所得的產(chǎn)物和擬薄水鋁石混合均勻并擠條成型。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化劑，其中，步驟(4)包括使用鈰氧化物和鎂氧化物的前驅(qū)體(優(yōu)選鈰氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鈰氧化物的鈰的水溶性鹽，其中優(yōu)選為硝酸鈰或硫酸鈰;優(yōu)選鎂氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鎂氧化物的鎂的水溶性鹽，其中優(yōu)選為硝酸鎂或氯化鎂)的水溶液，采用浸漬法處理步驟(3)得到的產(chǎn)物，然后進(jìn)行焙燒(優(yōu)選焙燒溫度為350-650℃，優(yōu)選焙燒的時(shí)間為2-8h)。
8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化劑，其中，步驟(1)步驟(1)包括使用錳氧化物和鐵氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬或共沉淀的方法處理高嶺土，然后進(jìn)行焙燒;步驟(2)包括使用偏釩酸銨，采用浸漬法、研磨法或交換法對ZSM-5分子篩進(jìn)行處理，然后進(jìn)行焙燒;步驟(4)包括使用鈰氧化物和鎂氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬法處理步驟(3)得到的產(chǎn)物，然后進(jìn)行焙燒;其中步驟(1)至步驟(4)分別各自獨(dú)立在焙燒前包括干燥的步驟，再干燥結(jié)束后再進(jìn)行焙燒;優(yōu)選步驟(1)至步驟(4)的干燥的溫度分別各自獨(dú)立的在70℃至120℃的范圍;優(yōu)選步驟(1)至步驟(4)的干燥的時(shí)間分別各自獨(dú)立的在2h至12h的范圍。
9.權(quán)利要求1～8任意一項(xiàng)所述的有機(jī)污水臭氧氧化催化劑的制備方法，其中，所述方法包括由負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土、負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩、以及擬薄水鋁石混合成型后經(jīng)過焙燒，再負(fù)載鈰氧化物和鎂氧化物，從而得到所述催化劑。
10.一種有機(jī)污水臭氧氧化方法，其中，所述方法包括使用權(quán)利要求1～8任意一項(xiàng)所述的有機(jī)污水臭氧氧化催化劑對有機(jī)污水(優(yōu)選為工業(yè)有機(jī)污水;更優(yōu)選為煉油污水)進(jìn)行臭氧氧化處理;其中優(yōu)選所述方法的反應(yīng)條件包括：臭氧的投加比例為1.3-1.6mgO3/mg污水中COD，污水在流化床反應(yīng)器中的反應(yīng)時(shí)間為30-65min，催化劑在流化床反應(yīng)器中的填充比為0.5-3.0v%。
說明書
一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑及其制備和應(yīng)用
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及有機(jī)廢水的處理領(lǐng)域，具體的說，本發(fā)明涉及一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑及其制備和應(yīng)用。
背景技術(shù)
工業(yè)有機(jī)廢水中污染物包括由苯系物、酚類、直鏈烷烴類、胺類和多環(huán)芳烴等，成分復(fù)雜。隨著廢水排放標(biāo)準(zhǔn)的日益嚴(yán)格，企業(yè)須對現(xiàn)有廢水處理工藝進(jìn)行改造升級，以實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放。
臭氧催化氧化技術(shù)在有機(jī)廢水處理過程中廣泛采用。在臭氧氧化處理廢水的工藝中，催化劑的的存在可以促進(jìn)臭氧轉(zhuǎn)化成氧化能力更強(qiáng)的羥基自由基，進(jìn)而提高污水處理效果。因此開發(fā)高效的臭氧氧化催化劑是提高廢水處理效果的有效途徑之一。
專利CN102151567A公開了一種臭氧氧化分解水中有機(jī)污染物的催化劑為尖晶石鐵氧體NiFe2O4，MnFe2O4，CoFe2O4，ZnFe2O4，MgFe2O4，CuFe2O4，CrFe2O4，PbFe2O4，SrFe2O4，BaFe2O4和CaFe2O4中的一種或其中兩種的組合;或者為尖晶石鐵氧體M1-xNxFe2O4，其中0<x<1，M和N是金屬元素Ni、Mn、Co、Zn、Mg、Cu、Cr、Pb、Sr、Ba和Ca中的一種的任一元素，且M和N是不同的元素;或者為將尖晶石鐵氧體負(fù)載于碳質(zhì)材料表面制成的復(fù)合氧化物，其中尖晶石鐵氧體于碳質(zhì)材料的質(zhì)量比為0.1-1：1，碳質(zhì)材料為活性炭、碳納米管、石墨烯和竹炭中的一種或者集中組合;或者為尖晶石鐵氧體與金屬氧化物的制成的復(fù)合物，其中尖晶石鐵氧體于金屬氧化物的質(zhì)量為為0.1-1：1，金屬氧化物為TiO2、ZnO、CuO、Al2O3、MnO2、NiO、Co3O4和V2O5。
專利CN105080550A報(bào)道了一種處理煤氣化廢水的臭氧氧化催化劑的制備方法，選用水滑石作為催化劑的前驅(qū)體，所述水滑石的質(zhì)量配比為0-50%NiAl-LDH，0-50%CoAl-LDH，0-50%NiFe-LDH，0-30%CuAl-LDH，0-30%ZnAl-LDH，0-30%MgFe-LDH，0-30%MgAl-LDH。
專利CN106006926A公開一種臭氧催化氧化水處理的復(fù)合氧化物催化劑的制備方法，將氧化鋁、氧化鎂、碳酸鋇質(zhì)量比為1:1:1的粉末放入到球磨機(jī)研磨混勻，放入馬弗爐煅燒，冷卻后再利用用球磨機(jī)研磨，截留100-200目之間的顆粒即得。
專利CN105772110A公開了一種降解有機(jī)廢水的臭氧催化氧化催化劑，它是由6-10wt%氧化錳-氧化鈷-稀土氧化物組成的復(fù)合活性組分、35-45wt%粉煤灰、2-5wt%活性炭粉造孔劑、40-50wt%高嶺土、1-5wt%甲基纖維素粘結(jié)劑組成，所述復(fù)合活性組分由75wt%MnO2、20wt%CoO、5wt%La2O3并采用以下共沉淀方法合成。
專利CN104370358A公開了一種利用煉油廢催化劑及臭氧處理煉油含鹽污水的方法，其中所述的煉油廢催化劑包括煉油廠催化裂化裝置重金屬中毒的廢催化劑和/或置換出的平衡劑，其中平衡劑和廢催化劑由分子篩、粘土及粘結(jié)劑制成。
專利CN102008965A報(bào)道了一種處理含氰廢水的臭氧催化氧化催化劑的制備方法，以無定形氧化鋁為載體粉，在滾動造粒過程中，將活性組分銅、鐵、錫以溶液的形式噴入，經(jīng)造粒、養(yǎng)護(hù)、烘干、焙燒后制成成品催化劑;所述的無定形氧化鋁表面積為150-350m2/g,總孔容0.20-0.45ml/g，平均粒度為1-80um;所述的銅、鐵、錫的負(fù)載量為無定形氧化鋁總質(zhì)量的0.1-20.0wt%。
專利中涉及活性炭基、氧化鋁基、天然礦物材料基、以及金屬氧化物等催化劑。然而不斷尋找適宜的載體以及金屬氧化物的負(fù)載方法制備新的高性能的催化氧化催化劑，從而提高有機(jī)廢水的處理效果，是科研人員持續(xù)關(guān)注的一個(gè)研究方向。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個(gè)目的在于提供一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑。
本發(fā)明的另一目的在于提供所述的有機(jī)污水臭氧氧化催化劑的制備方法。
本發(fā)明的再一目的在于提供一種有機(jī)污水臭氧氧化方法。
為達(dá)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑，其中，所述催化劑包括由負(fù)載了錳氧化物(金屬錳的氧化物)和鐵氧化物(金屬鐵的氧化物)的高嶺土、負(fù)載了釩氧化物(金屬釩的氧化物)的ZSM-5分子篩、以及擬薄水鋁石混合成型后經(jīng)過焙燒，再負(fù)載鈰氧化物(金屬鈰的氧化物)和鎂氧化物(金屬鎂的氧化物)得到;其中以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，錳氧化物含量以氧化錳(MnO2)計(jì)為2.0-6.5wt%，鐵氧化物含量以氧化鐵(Fe2O3)計(jì)為2.5-6.5wt%;以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩的總質(zhì)量為100%計(jì)，釩氧化物含量以氧化釩(V2O5)計(jì)為0.3-1.3wt%;制備所述催化劑所使用的高嶺土、ZSM-5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：(0.5-0.8)：(1.2-1.6);以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物的含量以氧化鈰(CeO2)計(jì)為0.5-1.5wt%，鎂氧化物的含量以氧化鎂(MgO)計(jì)為0.5-1.5wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，錳氧化物含量為3.0-4.5wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，鐵氧化物含量為3.5-4.5wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土總質(zhì)量為100%計(jì)，錳氧化物含量為3.0-4.5wt%，鐵氧化物含量為3.5-4.5wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以經(jīng)過焙燒的負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩的總質(zhì)量為100%計(jì)，釩氧化物含量為0.5-0.8wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，優(yōu)選高嶺土、ZSM-5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：(0.6-0.8)：(1.3-1.6)。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，優(yōu)選高嶺土、ZSM-5分子篩和擬薄水鋁石的質(zhì)量比為1：0.7：1.4。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物的含量為0.6-1.0wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物的含量為0.9wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鎂氧化物的含量為0.6-1.0wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鎂氧化物的含量為0.8wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物的含量為0.6-1.0wt%，鎂氧化物的含量為0.6-1.0wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，以制得的催化劑總質(zhì)量為100%計(jì)，鈰氧化物的含量為0.9wt%，鎂氧化物的含量為0.8wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述ZSM-5分子篩的硅鋁比為38-120。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，擬薄水鋁石中氧化鋁質(zhì)量含量為62-86wt%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述催化劑的制備包括：
(1)將錳氧化物和鐵氧化物負(fù)載在高嶺土上的步驟;
(2)將釩氧化物負(fù)載在ZSM-5分子篩上的步驟;
(3)將步驟(1)、步驟(2)各自所得的產(chǎn)物和擬薄水鋁石混合均勻并成型，以及進(jìn)行焙燒的步驟;
(4)將鈰氧化物和鎂氧化物負(fù)載到步驟(3)得到的產(chǎn)物上，并得到所述催化劑的步驟。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(3)焙燒的溫度為450-600℃。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(3)焙燒的時(shí)間為2-8h。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)包括使用錳氧化物和鐵氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬法或共沉淀法的方法處理高嶺土，然后進(jìn)行焙燒。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，錳氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成錳氧化物的錳的水溶性鹽。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，錳氧化物的前驅(qū)體為硝酸錳、氯化錳或醋酸錳。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鐵氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鐵氧化物的鐵的水溶性鹽。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鐵氧化物的前驅(qū)體為硝酸鐵、氯化鐵或硫酸鐵。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)的浸漬法為等體積浸漬法。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)焙燒的溫度為350-650℃。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)焙燒的時(shí)間為2-8h。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(2)包括使用偏釩酸銨，采用浸漬法、研磨法或交換法對ZSM-5分子篩進(jìn)行處理，然后進(jìn)行焙燒。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，當(dāng)步驟(2)采用浸漬法或交換法時(shí)，是用偏釩酸銨的水溶液對ZSM-5進(jìn)行處理。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(2)的浸漬法為等體積浸漬法。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(2)焙燒的溫度為350-550℃。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(2)焙燒的時(shí)間為2-8h。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(3)包括將步驟(1)、步驟(2)各自所得的產(chǎn)物和擬薄水鋁石混合均勻并擠條成型。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(4)包括使用鈰氧化物和鎂氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬法處理步驟(3)得到的產(chǎn)物，然后進(jìn)行焙燒。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鈰氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鈰氧化物的鈰的水溶性鹽。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鈰氧化物的前驅(qū)體為硝酸鈰或硫酸鈰。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鎂氧化物的前驅(qū)體為在焙燒下能夠生成鎂氧化物的鎂的水溶性鹽。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，鎂氧化物的前驅(qū)體為硝酸鎂或氯化鎂。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(4)的浸漬法為等體積浸漬法。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(4)焙燒的溫度為350-650℃。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(4)焙燒的時(shí)間為2-8h。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)步驟(1)包括使用錳氧化物和鐵氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬或共沉淀的方法處理高嶺土，然后進(jìn)行焙燒;
步驟(2)包括使用偏釩酸銨，采用浸漬法、研磨法或交換法對ZSM-5分子篩進(jìn)行處理，然后進(jìn)行焙燒;步驟(4)包括使用鈰氧化物和鎂氧化物的前驅(qū)體的水溶液，采用浸漬法處理步驟(3)得到的產(chǎn)物，然后進(jìn)行焙燒;其中步驟(1)至步驟(4)分別各自獨(dú)立在焙燒前包括干燥的步驟，再干燥結(jié)束后再進(jìn)行焙燒。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)至步驟(4)的干燥的溫度分別各自獨(dú)立的在70℃至120℃的范圍。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，步驟(1)至步驟(4)的干燥的時(shí)間分別各自獨(dú)立的在2h至12h的范圍。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述的有機(jī)污水為工業(yè)有機(jī)污水。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述的有機(jī)污水為煉油污水。
另一方面，本發(fā)明還提供了本發(fā)明任意一項(xiàng)所述的有機(jī)污水臭氧氧化催化劑的制備方法，其中，所述方法包括由負(fù)載了錳氧化物和鐵氧化物的高嶺土、負(fù)載了釩氧化物的ZSM-5分子篩、以及擬薄水鋁石混合成型后經(jīng)過焙燒，再負(fù)載鈰氧化物和鎂氧化物，從而得到所述催化劑。
再一方面，本發(fā)明還提供了一種有機(jī)污水臭氧氧化方法，其中，所述方法包括使用本發(fā)明任意一項(xiàng)所述的有機(jī)污水臭氧氧化催化劑對有機(jī)污水進(jìn)行臭氧氧化處理。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述方法的反應(yīng)條件包括：臭氧的投加比例為1.3-1.6mgO3/mg污水中COD，污水在流化床反應(yīng)器中的反應(yīng)時(shí)間為30-65min，催化劑在流化床反應(yīng)器中的填充比為0.5-3.0v%。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述的有機(jī)污水為工業(yè)有機(jī)污水。
根據(jù)本發(fā)明一些具體實(shí)施方案，其中，所述的有機(jī)污水為煉油污水。
本發(fā)明的方法是使有機(jī)廢水、含臭氧的氣體均從流化床反應(yīng)器內(nèi)提升管底部輸入，在上向流進(jìn)水及含臭氧氣體的共同攜帶作用下，在內(nèi)提升管內(nèi)的本發(fā)明任意一項(xiàng)所述的催化劑成流化態(tài)，與臭氧、有機(jī)污染物之間進(jìn)行傳質(zhì)反應(yīng)
綜上所述，本發(fā)明提供了一種有機(jī)污水臭氧氧化催化劑及其制備和應(yīng)用。本發(fā)明的催化劑具有如下優(yōu)點(diǎn)：
本發(fā)明的有點(diǎn)在于以釩負(fù)載ZSM-5分子篩，可以實(shí)現(xiàn)吸附和催化作用的有效結(jié)合;氧化鋁、ZSM-5分子篩和高嶺土的復(fù)合實(shí)現(xiàn)催化劑不同大小孔道的分布;鐵氧化物和錳氧化物負(fù)載在高嶺土上，鈰氧化物和鎂氧化物負(fù)載在復(fù)合載體上，實(shí)現(xiàn)臭氧在不同活性中心上激發(fā)轉(zhuǎn)化成高活性羥基自由基;多孔道結(jié)構(gòu)、多催化活性中心和適度的吸附性能，有利于有機(jī)廢水中多種不同類別有機(jī)污染物、催化劑催化活性中心與臭氧充分接觸和反應(yīng)，提高有機(jī)廢水的處理深度，實(shí)現(xiàn)有機(jī)廢水排放達(dá)標(biāo)。
