公布日：2023.05.05

申請(qǐng)日：2022.12.14

分類(lèi)號(hào)：C02F9/00(2023.01)I;C02F1/66(2023.01)I;C02F1/72(2023.01)I;C02F1/52(2023.01)I;C02F1/40(2023.01)I;C02F1/04(2023.01)I;C02F101/38(2006.01)N

摘要

本發(fā)明公開(kāi)了一種，含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，涉及采油廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明調(diào)節(jié)含聚丙烯酰胺的的采油廢水的pH值至3.5~4.5；將過(guò)硫酸鉀和硫酸亞鐵加入待處理的含聚丙烯酰胺的的采油廢水中降解聚丙烯酰胺；之后加入聚合硫酸鐵和絮凝增效劑進(jìn)行絮凝沉淀，完成油、水、泥三相分離，泥送回轉(zhuǎn)窯焚燒處理，油回收再利用，分離出的廢水進(jìn)行蒸餾處理，處理后的廢水達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

權(quán)利要求書(shū)

1.一種含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，按如下步驟進(jìn)行：調(diào)節(jié)含聚丙烯酰胺的的采油廢水的pH值至3.5~4.5；將過(guò)硫酸鉀和硫酸亞鐵加入待處理的含聚丙烯酰胺的的采油廢水中降解聚丙烯酰胺；之后加入聚合硫酸鐵和絮凝增效劑進(jìn)行絮凝沉淀，完成油、水、泥三相分離，分離出的廢水進(jìn)行蒸餾處理，處理后的廢水達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，過(guò)硫酸鉀的用量為750mg~820mg/每升廢水。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，硫酸亞鐵的用量為150mg~210mg/每升廢水。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，聚合硫酸鐵的用量為1000mg~1100mg/每升廢水。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，絮凝增效劑為5#工業(yè)白油、7#工業(yè)白油或10#工業(yè)白油中的一種或兩種以上。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，5#工業(yè)白油、7#工業(yè)白油、10#工業(yè)白油分別在40℃的運(yùn)動(dòng)粘度為4.14mm2/s~11.0mm2/s。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，其特征在于，絮凝增效劑的用量為100mg~120mg/每升廢水。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，采用化學(xué)降解并結(jié)合絮凝沉淀消除聚丙烯酰胺影響，完全實(shí)現(xiàn)采油廢水油、水、泥三相分離，并且通過(guò)蒸餾完成無(wú)害化處置。

為實(shí)現(xiàn)此技術(shù)目的，本發(fā)明采用如下方案：含聚丙烯酰胺采油廢水的處理方法，按如下步驟進(jìn)行：調(diào)節(jié)含聚丙烯酰胺的的采油廢水的pH值至3.5~4.5；將過(guò)硫酸鉀和硫酸亞鐵加入待處理的含聚丙烯酰胺的的采油廢水中降解聚丙烯酰胺；之后加入聚合硫酸鐵和絮凝增效劑進(jìn)行絮凝沉淀，完成油、水、泥三相分離，泥送回轉(zhuǎn)窯焚燒處理，油回收再利用，分離出的廢水進(jìn)行蒸餾處理，處理后的廢水達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明將化學(xué)降解采油廢水與絮凝增效沉淀和蒸餾相結(jié)合完成油田含聚丙烯酰胺采油廢水的所有產(chǎn)物無(wú)害化處理。

本發(fā)明的優(yōu)選方案為：過(guò)硫酸鉀的用量為750mg~820mg/每升廢水。

硫酸亞鐵的用量為150mg~210mg/每升廢水。

聚合硫酸鐵的用量為1000mg~1100mg/每升廢水。

絮凝增效劑為5#工業(yè)白油、7#工業(yè)白油或10#工業(yè)白油中的一種或兩種以上。

工業(yè)白油在40℃的運(yùn)動(dòng)粘度為4.14mm2/s~11.0mm2/s。

絮凝增效劑的用量為100mg~120mg/每升廢水。

（發(fā)明人：李宇增;李心緣;李文慧;冉德華;趙雨萱;劉秀梅;劉思宇;何顯勇;栗箏）