申請日2017.11.07

　　公開(公告)日2018.02.16

　　IPC分類號C02F9/10; C01D5/16

　　摘要

　　本發(fā)明公開一種酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法，其包括在減壓條件下使包含硫酸鈉的酶制劑工業(yè)廢水濃縮至原體積的8‑15%，然后通過離心分離為液相和含水量為10wt%以下的固相;將液相用于循環(huán)濃縮;將固相在700‑760℃下灼燒3‑4小時，灼燒時產(chǎn)生的煙氣在保持690‑750℃的溫度下與堿性漿液接觸，當(dāng)溫度降低至150‑200℃時使煙氣進(jìn)一步與臭氧接觸;灼燒后的固體冷卻至室溫后得到白色粉末，進(jìn)一步用作沉酶劑。

　　權(quán)利要求書

　　1.一種酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法，其包括以下步驟：

　　(1)在減壓條件下使包含硫酸鈉的酶制劑工業(yè)廢水濃縮至原體積的8-15%，然后通過離心分離為液相和含水量為10wt%以下的固相;

　　(2)將所述液相用于循環(huán)濃縮;

　　(3)將所述固相在700-760℃下灼燒3-4小時，灼燒時產(chǎn)生的煙氣在保持690-750℃的溫度下與堿性漿液接觸，當(dāng)溫度降低至150-200℃時使煙氣進(jìn)一步與臭氧接觸;

　　(4)灼燒后的固體冷卻至室溫后得到白色粉末，進(jìn)一步用作沉酶劑。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其中所述酶制劑為糖化酶和/或淀粉酶制劑。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的處理方法，其中所述工業(yè)廢水中硫酸鈉的含量以重量體積比計為15-35%。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處理方法，其中所述濃縮的條件包括控制真空度為0.085MPa以下，溫度為65-75℃。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的處理方法，其中所述濃縮時加入0.01-0.10wt%消泡劑。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的處理方法，其中所述堿性漿液通過噴射從上而下與所述煙氣接觸。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的處理方法，其中所述堿性漿液包含氫氧化鈣。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的處理方法，其中所述堿性漿液為通過使電石渣與水混合得到的混合料，所述混合料中氫氧化鈣的含量為10-30wt%。

　　9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的處理方法，其中所述臭氧的濃度控制為1-15wt%。

　　10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的處理方法，其中所述白色粉末中硫酸鈉的含量為96wt%以上。

　　說明書

　　酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明屬于工業(yè)廢水處理領(lǐng)域，具體地涉及酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法。

　　背景技術(shù)

　　目前國內(nèi)酶制劑廠仍廣泛采用硫酸銨、硫酸鈉或氯化鈉等鹽析工藝生產(chǎn)工業(yè)糖化酶、淀粉酶等，由此產(chǎn)生了大量含鹽類的廢水。對于這些含鹽廢水的處理，目前一般經(jīng)過簡單的蒸發(fā)濃縮，從廢水中回收得到既黑又粘的鹽固體，由于制得的鹽固體雜質(zhì)含量高，故不能再用于鹽析，而是作為制備化肥的原料，甚至是生產(chǎn)過程中的固廢。

　　酶制劑行業(yè)的廢水中，主要含蛋白質(zhì)、糖類及其它雜質(zhì)，傳統(tǒng)工藝僅能除去其中的部分雜質(zhì)，而對于某些雜質(zhì)特別是蛋白質(zhì)類雜質(zhì)很難除去。這是傳統(tǒng)方法的最大缺陷之所在。因此，要解決現(xiàn)有技術(shù)存在的污染嚴(yán)重、生產(chǎn)成本高、經(jīng)濟(jì)效益低的缺點，必須將這部分雜質(zhì)在廢鹽中除去。

　　另一方面，隨著環(huán)保意識的增強(qiáng)，對于酶制劑廢水處理提出了更加嚴(yán)格的要求。因此，急需以更低成本、更加環(huán)保的方式綜合處理酶制劑廢水的方法。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法。通過本發(fā)明可以在生產(chǎn)酶制劑的同時，將傳統(tǒng)上作為廢物的酶制劑工業(yè)廢水充分利用，回收高純度硫酸鹽，并且將處理時對環(huán)境產(chǎn)生的影響降至最低。因此，是一種更加環(huán)保的處理方法。具體地，本發(fā)明包括以下內(nèi)容。

　　一種酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法，其包括以下步驟：

　　(1)在減壓條件下使包含硫酸鈉的酶制劑工業(yè)廢水濃縮至原體積的8-15%，然后通過離心分離為液相和含水量為10wt%以下的固相;

　　(2)將所述液相用于循環(huán)濃縮;

　　(3)將所述固相在700-760℃下灼燒3-4小時，灼燒時產(chǎn)生的煙氣在保持690-750℃的溫度下與堿性漿液接觸，當(dāng)溫度降低至150-200℃時使煙氣進(jìn)一步與臭氧接觸;

　　(4)灼燒后的固體冷卻至室溫后得到白色粉末，進(jìn)一步用作沉酶劑。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述酶制劑為糖化酶和/或淀粉酶制劑。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述工業(yè)廢水中硫酸鈉的含量以重量體積比計為15-35%。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述濃縮的條件包括控制真空度為0.085MPa以下，溫度為65-75℃。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述濃縮時加入0.01-0.10wt%消泡劑。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述堿性漿液通過噴射從上而下與所述煙氣接觸。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述堿性漿液包含氫氧化鈣。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述堿性漿液為通過使電石渣與水混合得到的混合料，所述混合料中氫氧化鈣的含量為10-30wt%。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述臭氧的濃度控制為1-15wt%。

　　根據(jù)本發(fā)明所述的處理方法，優(yōu)選地，所述白色粉末中硫酸鈉的含量為96wt%以上。

　　本發(fā)明的酶制劑工業(yè)廢水的綜合處理方法能夠?qū)�廢水的環(huán)境污染降至最低，并且回收的硫酸鈉可以作為沉酶劑，實現(xiàn)循環(huán)利用，從而降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。

　　在某些實施方案中，本發(fā)明的處理方法可將有效脫除在廢水處理時產(chǎn)生的煙氣中的有害成分，從而不會對環(huán)境產(chǎn)生再次污染。

　　在某些實施方案中，本發(fā)明的處理方法利用作為工業(yè)廢物的電石渣制備堿性漿液來吸收廢水處理時產(chǎn)生的煙氣，從而在控制酶制劑生產(chǎn)時產(chǎn)生的污染的同時，還能進(jìn)一步循環(huán)利用其他廢物，實現(xiàn)工業(yè)廢物的綜合利用。因此，是一種環(huán)境友好型可持續(xù)發(fā)展的方法。

　　在某些實施方案中，本發(fā)明的處理方法產(chǎn)生的煙氣處理漿液可進(jìn)一步用于生產(chǎn)其他產(chǎn)品。例如，用于生產(chǎn)作為建筑材料的混合土，從而實現(xiàn)酶制劑工業(yè)廢水處理后的零排放。