申請日2013.09.23
公開(公告)日2014.01.22
IPC分類號G02F1/1333
摘要
本發(fā)明提供一種液晶顯示屏的脫水處理方法，包括以下步驟：步驟1)將液晶導入密閉容器中，所述密閉容器中內置有干燥劑，通過干燥劑將液晶中的水分吸收，控制液晶中的含水量為25ppm以下;步驟2)將干燥后的液晶導入過濾器中，進行過濾，去除大直徑異物;步驟3)將過濾后的液晶在真空下進行脫泡處理;步驟4)將脫泡處理后的液晶放入液晶滴注設備中，通過液晶滴注工藝(ODF)將液晶灌注于基板上。將液晶與干燥劑直接接觸，以快速地吸收液晶中所含水分，相對于現有的脫水工藝，直接接觸的方式，更為有效地吸收液晶中的水分，提高了脫水的效率，通過控制液晶中的含水量，以使得所制成的液晶顯示器具有穩(wěn)定的Gamma值，灰階過渡和正常的顯示之間差異減小。
權利要求書
1.一種液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于包括以下步驟：
步驟1)將液晶導入密閉容器中，所述密閉容器中內置有干燥劑，通過干燥劑將液晶中的水 分吸收，控制液晶中的含水量為25ppm以下;
步驟2)將干燥后的液晶導入過濾器中，進行過濾，去除大直徑異物;
步驟3)將過濾后的液晶在真空下進行脫泡處理;
步驟4)將脫泡處理后的液晶放入液晶滴注設備中，通過液晶滴注工藝(ODF)將液晶灌注 于基板上。
2.根據權利要求1所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟1)所述干燥劑為 沸石分子篩或硅膠。
3.根據權利要求2所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在密閉容器中，所述干燥 劑與液晶直接接觸，以快速將液晶中的水分吸收。
4.根據權利要求2所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟1)前進一步包括 步驟A)對干燥劑進行預處理，將干燥劑在200度以內進行干燥預處理，預處理時間為4-5 小時后，將其冷卻至室溫。
5.根據權利要求4所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟1)中，所述液晶 在密閉容器中置放8-12小時進行干燥。
6.根據權利要求5所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟1)中，所述液晶 在密閉容器中置放10小時進行干燥。
7.根據權利要求4所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟2)中，所述液晶 導入過濾器中進行過濾，所述過濾器的孔徑為1-5μm。
8.根據權利要求5所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟3)中，所述液晶 脫泡處理的溫度范圍為18-27度：所述脫泡時間為0.5-4小時。
9.根據權利要求8所述的液晶顯示屏的脫水處理方法，其特征在于：在步驟3)中，所述液晶 脫泡處理時，內部氣壓為5Pa，脫泡溫度為25度，脫泡時間為1小時。
說明書
一種液晶顯示屏的脫水處理方法
技術領域
本發(fā)明涉及一種液晶與干燥劑直接接觸的脫水處理方法。
背景技術
隨著消費者對液晶顯示屏的畫質要求越來越高，各廠家不斷地尋找提高畫質的解決方 案。影響液晶顯示屏畫質的因素有：Gamma值、色彩數、對比度、亮度和響應速度等。其中， Gamma值源于CRT的響應曲線，即反映顯像管的圖像亮度與輸入電子槍的信號電壓的非線 性關系的一個參數。
對于CRT顯示器而言，顯像管電子槍發(fā)出的電子束及其生成的圖像亮度并不是隨顯像管 的輸入電壓線性變化，電子流與輸入電壓相比是按照指數曲線變化的，輸入電壓的指數要大 于電子束的指數。所以暗區(qū)的信號要比實際情況更暗，而亮區(qū)要比實際情況更高，即亮度響 應為非線性的。為衡量這種非線性，用書寫表達式來確定輸入輸出之間的關系，就引入了 Gamma這個概念，抽象簡化的表達這樣一個冪函數：輸出=輸入gamma。液晶顯示器件的透過 率電壓曲線也是非線性的，在液晶顯示器中，也沿用了CRT的這種思路，其Gamma定義如 下：
其中，Li是顯示器在第i灰階下的亮度(歸一化后的)，i是灰階，I是總的灰 階數，一般是256。當Gamma值大于1時，圖像的高光部分亮度跨越大而暗調部分亮度跨越 小;相反，當Gamma值小于1時，圖像的暗調部分灰度跨越變大而高光部分灰度跨越變小。
對于一個液晶顯示器件，其Gamma值是一個定值，其通過一組Gamma電壓來實現，這 組Gamma電壓定義了幾個灰階節(jié)點的電壓值。由于對于某個液晶顯示器件，其電壓vs透過 率曲線基本固定，所以這個顯示器的Gamma值就被固定下來。通常在液晶顯示器件里面， Gamma=2.2，即允許的波動范圍是正負0.2。在實際的大規(guī)模生產過程中，眾多的原因都會影 響到Gamma值，包括各種原材料的批次差異，配向差異，薄膜晶體管的電壓，電流特性。 由于這些原因的存在，不同顯示器件之間的Gamma值是有差異的。當生產控制不好，這種 差異會被放大，超出上面所說的正常波動范圍。Gamma值偏差較大時，灰階過渡和正常顯示 時就會看出差異。
但在現有的液晶顯示屏的生產過程中，液晶開屏后，會不斷地從周圍環(huán)境中吸收水分， 并且，在脫泡處理工藝中，一半僅會除去液晶內溶解的氣體，而對水的去除能力較差。水分 殘留于液晶中，不僅會裂化液晶，造成液晶顯示屏的壽命降低，并且，水會造成液晶介電常 數的改變，從而影響其電壓VS透過率曲線，一般液晶選定后，對于特定的盒厚的情況下， 這條曲線就基本固定。
因此，亟待提供一種可有效降低液晶中的水分，以獲得穩(wěn)定的Gamma值得脫水處理方 法。
發(fā)明內容
基于現有技術的不足，本發(fā)明的主要目的在于提供一種干燥效率高的液晶顯示屏脫水處 理方法，有效降低液晶中的水分，從而使得液晶獲得穩(wěn)定的Gamma值。
本發(fā)明提供了一種液晶顯示屏的脫水處理方法，其包括以下步驟：
步驟1)將液晶導入密閉容器中，所述密閉容器中內置有干燥劑，通過干燥劑將液晶中的 水分吸收，控制液晶中的含水量為25ppm以下;
步驟2)將干燥后的液晶導入過濾器中，進行過濾，去除大直徑異物;
步驟3)將過濾后的液晶在真空下進行脫泡處理;
步驟4)將脫泡處理后的液晶放入液晶滴注設備中，通過液晶滴注工藝(ODF)將液晶灌 注于基板上。
優(yōu)選地，在步驟1)所述干燥劑為沸石分子篩或硅膠。在密閉容器中，所述干燥劑與液 晶直接接觸，以快速將液晶中的水分吸收。
優(yōu)選地，在步驟1)前進一步包括步驟A)對干燥劑進行預處理，將干燥劑在200度以內 進行干燥預處理，預處理時間為4-5小時后，將其冷卻至室溫。通過對干燥劑進行預處理， 以大大提高干燥劑的干燥效率。
優(yōu)選地，所述液晶在密閉容器中置放8-12小時進行干燥，干燥時間大大縮短。所述過濾 器的孔徑為1-5μm。所述液晶脫泡處理的溫度范圍為18-27度：所述脫泡時間為0.5-4小時。
與現有技術相比，本發(fā)明一種液晶顯示屏的脫水處理方法，將液晶與干燥劑直接接觸， 以快速地吸收液晶中所含水分，相對于現有的脫水工藝，直接接觸的方式，改變了干燥方式， 同時增大了液晶與干燥劑的接觸面積，更為有效地吸收液晶中的水分，提高了脫水的效率， 從而提高了整個液晶制程的工作效率。并且，對干燥劑進行預加熱，加熱釋放出干燥劑中自 帶的水分，再應用于液晶干燥過程中，這樣，吸收水分的效果更佳，亦提高了脫水的效率， 通過控制液晶中的含水量，以使得所制成的液晶顯示器具有穩(wěn)定的Gamma值，灰階過渡和 正常的顯示之間差異減小。
具體實施方式
為了有效地控制液晶顯示屏產品中的水分含量，需要在制造工藝中，對水分含量進行控 制，減低水分含量，避免液晶的介電常數的改變，從而影響電壓和透過率曲線。本發(fā)明提供 了一種液晶顯示屏的脫水處理方法，其包括以下步驟：
實施例一
步驟1)將液晶導入密閉容器中，所述密閉容器中內置有干燥劑，通過干燥劑將液晶中的 水分吸收，控制液晶中的含水量為25ppm以下;
步驟2)將干燥后的液晶導入過濾器中，進行過濾，去除大直徑異物;
步驟3)將過濾后的液晶在真空下進行脫泡處理;
步驟4)將脫泡處理后的液晶放入液晶滴注設備中，通過液晶滴注工藝(ODF)將液晶灌 注于基板上。
在液晶進行滴注工藝之前，先對其進行干燥、過濾、脫泡處理，以去除液晶中的水分和 大顆粒雜質或異物，以控制液晶顯示屏的Gamma值。以下對上述脫水處理方法詳細說明。
在步驟1)液晶開屏后，將其導入密閉容器中，所述干燥劑與液晶直接接觸，以快速將液 晶中的水分吸收，大大提高了干燥水分的效率，快速地吸收液晶中水分，縮短了干燥的時間。 在密閉容器中的干燥時間為8-12小時，優(yōu)選的干燥時間為10小時，通過濕度計測定液晶中 的水分含量，當水含量達到25ppm以下時，干燥完畢;若濕度計測得水含量為25ppm以上時， 提醒操作者及時更換干燥劑。
其中，所述干燥劑優(yōu)選為沸石分子篩或硅膠。所述硅膠經過清潔處理，無離子溶出物。 從硅酸中提純硅膠，反復經過酸洗和堿洗，然后再在高純鹽酸中浸泡獲得所述硅膠。去除硅 膠中的離子溶出物，可減少干燥劑對液晶的污染。
步驟2)將干燥后的液晶導入過濾容器中，過濾器的孔徑為1-5μm，以控制液晶中大尺寸 異物或顆粒，優(yōu)選地，過濾器的孔徑為1μm。經過濾后的液晶進入下一步的脫泡處理。
步驟3)對過濾后的液晶在真空環(huán)境下進行脫泡處理，脫泡處理時可以加熱，也可以在常 溫18-27度下進行，脫泡處理的時間為0.5-4小時，經過脫泡處理，去除液晶中的氣泡。在本 實施例中，脫泡的工作氣壓為5pa，脫泡溫度為25度的室溫條件下，脫泡時間為1小時。若 脫泡過高溫度不利于脫水，若低于室溫，容易出現冷凝水，增加液晶中的含水量。
步驟4)將脫泡處理后的液晶放入液晶滴注設備中，通過液晶滴注工藝(ODF)將液晶灌 注于基板上。
實施例二
實施例二在實施一的基礎上，增加了對干燥劑進行預處理的步驟。
在步驟1)前進一步包括步驟A)對干燥劑進行預處理，將干燥劑在200度以內進行干燥 預處理，預處理時間為4-5小時后，將其冷卻至室溫。通過對干燥劑進行預處理，調整干燥 劑的最佳工作狀態(tài)，預先去除釋放出干燥劑內部的水分，使其與液晶接觸時，可快速吸收液 晶中的水分，大大提高了干燥劑的工作效率，縮短了干燥時間。
