申請(qǐng)日2010.04.29

　　公開(kāi)(公告)日2010.08.25

　　IPC分類(lèi)號(hào)C02F9/14; C02F3/02; C02F103/16; C02F1/76; C02F1/70

　　摘要

　　本發(fā)明公開(kāi)了一種電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，先將亞鐵鹽與電鍍工業(yè)混合廢水反應(yīng)，然后加入氫氧化鈉或石灰，調(diào)節(jié)pH值調(diào)到6.5-7.5，沉淀1.5-2h;亞鐵鹽在電鍍工業(yè)混合廢水中的濃度為2000-4000mg/L;廢水沉淀后所得上清液通過(guò)填充陶粒的好氧生化處理系統(tǒng)進(jìn)行好氧生化處理，停留時(shí)間為4-8h，脫除混合廢水中的COD值及殘留的氰;將化學(xué)氧化劑次氯酸鈉加入處理后的廢水中，進(jìn)一步氧化廢水中的氰，調(diào)節(jié)廢水的pH值到7-8.5，再次沉淀1.5-2h。該方法處理成本相對(duì)低廉，不僅重金屬和氰化物達(dá)標(biāo)，而且可以顯著地降低廢水中的COD值，使廢水處理后達(dá)到新的排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　權(quán)利要求書(shū)

　　1.一種電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，其特征在于包括如下步驟：

　　(1)將亞鐵鹽與電鍍工業(yè)混合廢水反應(yīng)，然后加入氫氧化鈉或石灰，調(diào)節(jié)PH值調(diào)到6.5-7.5，沉淀1.5-2h;亞鐵鹽在電鍍工業(yè)混合廢水中的濃度為2000-4000mg/L;

　　(2)步驟(1)廢水沉淀后所得上清液通過(guò)填充陶粒的好氧生化處理系統(tǒng)進(jìn)行好氧生化處理，停留時(shí)間為4-8h，脫除混合廢水中的COD值及殘留的氰;

　　(3)將化學(xué)氧化劑次氯酸鈉加入步驟(2)處理后的廢水中，進(jìn)一步氧化廢水中的氰，次氯酸鈉在步驟(2)處理后的廢水中濃度為200-400mg/L，調(diào)節(jié)廢水的PH值到7-8.5，再次沉淀1.5-2h，使廢水中的指標(biāo)都達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，其特征在于：所述的亞鐵鹽為硫酸亞鐵或者氯化亞鐵。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，其特征在于：所述的好氧生化處理系統(tǒng)為好氧生物流化床反應(yīng)器。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，其特征在于：所述的將混合廢水的PH值調(diào)到6.5-7.5是通過(guò)加入石灰使混合廢水的PH值調(diào)到6.5-7.5。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，其特征在于：所述的調(diào)節(jié)廢水的PH值到7-8.5是通過(guò)加入石灰調(diào)節(jié)。

　　說(shuō)明書(shū)

　　一種電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明涉及一種廢水處理方法，特別是涉及一種電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，用于電鍍工廠或電鍍工業(yè)園的含六價(jià)鉻，銅，鎳等重金屬和氰化物的混合廢水處理，廢水經(jīng)該方法處理后，達(dá)到國(guó)家規(guī)定的新的排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　背景技術(shù)

　　處理含有氧化性的六價(jià)鉻廢水，可還原劑將其還原為三價(jià)鉻，然后再通過(guò)調(diào)節(jié)廢水的PH值，將廢水的PH值調(diào)整到8左右，讓三價(jià)鉻形成氫氧化物沉淀而脫除。處理含有氰化物的廢水，可投加強(qiáng)化學(xué)氧化劑，一般使用次氯酸鈉溶液(漂水)，將廢水中的氰經(jīng)二級(jí)氧化而脫除。對(duì)于廢水中的重金屬，如鎳，銅等，在廢水中不含絡(luò)合劑的情況下，一般將PH調(diào)到8左右，經(jīng)化學(xué)沉淀，一般能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　電鍍工業(yè)產(chǎn)生大量含重金屬?gòu)U水，這些廢水含有六價(jià)鉻，鎳，銅等重金屬和氰化物。對(duì)于同時(shí)含有六價(jià)鉻與氰化物的廢水，處理比較困難。因?yàn)槿コ�六價(jià)鉻，廢水要加還原劑，而去除氰化物，則必須投加氧化劑。單獨(dú)投加氧化劑，廢水中的鉻是不可能達(dá)標(biāo)的，而單獨(dú)投加還原劑，則廢水中的氰化物又不可能達(dá)標(biāo)。以往一些廢水處理站在實(shí)際處理過(guò)程中，往往是先投加還原劑，去除鉻，再投加氧化劑，去除氰，但是此時(shí)鉻又可能不達(dá)標(biāo)，若鉻又不達(dá)標(biāo)了，再投加還原劑，此時(shí)氰化物又可能不達(dá)標(biāo)，若氰化物不達(dá)標(biāo)，再投加氧化劑，反復(fù)幾次，靠投加大量化學(xué)藥劑的共沉淀作用，最后勉強(qiáng)使得重金屬和氰化物達(dá)標(biāo)，但藥劑投加量大，污泥量也較大，處理成本高昂。另外，對(duì)電鍍工業(yè)廢水，又提出COD處理達(dá)標(biāo)的新要求，這種處理方法，重金屬和氰化物雖然達(dá)標(biāo)了，但廢水的COD值仍不能達(dá)標(biāo)。

　　為了降低電鍍廢水的處理成本與提高處理效果，新建的電鍍工廠及電鍍工業(yè)園，往往要求嚴(yán)格區(qū)分不同的廢水，將含六價(jià)鉻廢水，含氰廢水，含有機(jī)物的洗滌廢水，及含其它重金屬的廢水分別送往廢水處理站，這樣處理能達(dá)標(biāo)，且也能降低廢水的處理成本，但對(duì)于已建成的電鍍工業(yè)園，將這些廢水完全分開(kāi)，重新鋪設(shè)完全分開(kāi)的不同類(lèi)型的廢水輸送管道存在一定的困難。尋找一條有效，廉價(jià)的混合電鍍廢水處理方法，也有一定的市場(chǎng)應(yīng)用前景。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種處理成本相對(duì)低廉的電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，不僅使廢水經(jīng)處理后，重金屬和氰化物達(dá)標(biāo)，而且COD值顯著地降低，廢水處理后達(dá)到新的排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　本發(fā)明目的通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

　　一種電鍍工業(yè)混合廢水的處理方法，包括如下步驟：

　　(1)將亞鐵鹽與電鍍工業(yè)混合廢水反應(yīng)，然后加入氫氧化鈉或石灰，調(diào)節(jié)PH值調(diào)到6.5-7.5，沉淀1.5-2h;亞鐵鹽在電鍍工業(yè)混合廢水中的濃度為2000-4000mg/L;

　　(2)步驟(1)廢水沉淀后所得上清液通過(guò)填充陶粒的好氧生化處理系統(tǒng)進(jìn)行好氧生化處理，停留時(shí)間為4-8h，脫除混合廢水中的COD值及殘留的氰;

　　(3)將化學(xué)氧化劑次氯酸鈉加入步驟(2)處理后的廢水中，進(jìn)一步氧化廢水中的氰，次氯酸鈉在步驟(2)處理后的廢水中濃度為200-400mg/L，調(diào)節(jié)廢水的PH值到7-8.5，再次沉淀1.5-2h，使廢水中的指標(biāo)都達(dá)到標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　為進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的，所述的亞鐵鹽優(yōu)選為硫酸亞鐵或者氯化亞鐵。

　　所述的好氧生化處理系統(tǒng)優(yōu)選為好氧生物流化床反應(yīng)器。

　　所述的將混合廢水的PH值調(diào)到6.5-7.5優(yōu)選通過(guò)加入石灰使混合廢水的PH值調(diào)到6.5-7.5。

　　所述的調(diào)節(jié)廢水的PH值到7-8.5優(yōu)選是通過(guò)加入石灰調(diào)節(jié)。

　　相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：

　　(1)本發(fā)明首先使用亞鐵離子，它作為還原劑，使六價(jià)鉻還原，再通過(guò)中和沉淀作用，使廢水中的六價(jià)鉻經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)。同時(shí)投加的亞鐵離子，它又能與廢水中的氰離子形成絡(luò)合物，而此絡(luò)合物又能與銅離子、鐵離子等金屬離子反應(yīng)形成沉淀而脫除，故可實(shí)現(xiàn)一步反應(yīng)，完全脫除鉻，及廢水中大部分氰的良好效果。由于亞鐵是相對(duì)比較便宜的化學(xué)藥劑，第一步采用亞鐵中和沉淀工藝，也是價(jià)格相對(duì)比較低廉的化學(xué)處理方法。

　　(2)在廢水處理工藝中，生化方法是相對(duì)比較便宜的廢水處理方法。由于第一步投加亞鐵及中和的處理，脫除了混合廢水中的六價(jià)鉻，中和沉淀又大大脫除了廢水中大部分的重金屬，以及廢水中的氰化物，使原廢水的生物毒性大大降低，為相對(duì)比較廉價(jià)的生化處理工藝提供了可能。在廉價(jià)的第二步生化處理過(guò)程中，廢水中50%的COD和40-50%的氰化物脫除，為下一步的化學(xué)氧化進(jìn)一步脫氰化物打下了基礎(chǔ)。

　　(3)經(jīng)過(guò)二步反應(yīng)后，廢水中的COD有機(jī)物減少，氰化物的濃度被生化處理后也降低了，故只要投加較少量的化學(xué)氧化劑，就可將廢水中的氰經(jīng)化學(xué)氧化后，而達(dá)標(biāo)排放。

　　(4)使用此處理工藝，現(xiàn)有的電鍍工廠，或電鍍工業(yè)園的混合廢水可以經(jīng)處理后達(dá)標(biāo)排放，同時(shí)也可大大降低廢水的處理成本。