隨著三次采油技術在油田的廣泛應用，含油污水采出量增加，處理難度增大。三次采出水與常規(guī)水驅(qū)采出的含油污水相比較，不僅具有常規(guī)含油污水的水溫高、礦化度高、細菌含量大、殘存化學藥劑等特點，而且“三采”過程中聚合物的加入增加了含油污水黏度與乳化度，且其攜帶固體懸浮物能力強、油滴和固體顆粒上浮或下沉過程中受到的阻力大、對化學吸附劑的吸附損耗嚴重，不利于油田正常安全生產(chǎn)。目前，傳統(tǒng)污水處理方法由于自身的一些局限性，處理含聚污水的效果不太理想，污水處理領域亟需新技術的出現(xiàn)。

電絮凝是一種高效、清潔的水質(zhì)凈化技術，主要是在外部施加電場的作用下，陽極發(fā)生氧化反應，生成的陽離子溶于水后發(fā)生復雜的水解反應，生成氫氧化物及復雜的多核羥基配合物；陰極產(chǎn)生眾多直徑小、氣浮作用強的氫氣，在絮凝、氣浮、電解氧化還原的綜合作用下將污染物去除，使含油污水得到凈化。作為一種高效環(huán)保的水質(zhì)凈化技術，電絮凝結(jié)合了化學絮凝和電化學法進行污水處理的優(yōu)點，以其凈化徹底，且可以處理傳統(tǒng)方法無法去除的復雜污染物，引起眾多科研工作者的廣泛關注。

早在19世紀，英國首次報道了用電化學方法進行污水處理。20年后，美國又第一次使用新型鋁-鐵電極進行污水處理的探究。隨后1911年，在俄克拉荷馬州及加州建立起了相應的污泥處理設備。由于當時的技術不發(fā)達，極板消耗與能耗等問題限制了技術的進一步發(fā)展。直到1930年所有的污水凈化工廠都停止了此技術的應用。隨著科學技術的進步與發(fā)展，研究者在電能消耗方面取得了一定的成就，處理成本隨之減小，電絮凝再次成為一項具有競爭力的水處理技術。

電絮凝技術發(fā)展到現(xiàn)在，它不僅僅只適用于含油污水處理，還廣泛的應用于各個領域，如餐飲廢水、電鍍廢水、重金屬污水、垃圾滲濾液、船舶艙底污水等。大量研究表明，電絮凝技術對含油量、濁度、COD、重金屬離子及固體懸浮物的去除率都比較高，對水中的各種污染物起到了很好的去除效果。

早在1976年，Kaliniichuk等人利用電絮凝技術去除廢水中的乳化油達到了污水凈化的目的。這項研究表明，在電絮凝處理污水過程中，作為犧牲陽極的鋁被溶解形成氫氧化物，這類物質(zhì)吸附污水中的油滴，起到絮凝網(wǎng)補的作用。同時陰極產(chǎn)生氫氣，氣泡起到氣浮的作用。

Chen等人結(jié)合電絮凝與電氣浮技術，對餐館高油脂的污水進行處理。通過改變不同的實驗參數(shù)，如溶液初始pH值、通電量、電導率、處理時間、電能消耗等條件進行研究。結(jié)果表明，電絮凝-電氣浮技術對污水處理具有可行性，通電量和處理時間兩個因素對結(jié)果影響較大，當初始pH在6~7的范圍內(nèi)時，電導率對最終處理結(jié)果沒有明顯影響。

NafaaAdhoum等人采用鋁板作為電絮凝反應的陽極，探究此技術對電鍍污水的處理效果。研究表明，當電流密度控制在0.8～4.8A/dm2，pH在4～8范圍內(nèi)時，處理20min，效果最理想。

幸福堂等人采用電絮凝法處理造紙廠廢水，實驗結(jié)果表明，當電流密度為4.3mA/cm2時，持續(xù)通電45min后可使廢水的COD去除率達到91.7%。與加藥絮凝法相比較，電絮凝技術具有良好的效果，操作簡單、易于實現(xiàn)自動化等優(yōu)點。

馬敬環(huán)等人采用電絮凝法處理油田三次采油污水。最終實驗確定最佳工況為：電流密度控制在7.0mA/cm2，極板間距為2.0cm，pH為9.1，處理時間為40min，聚合物和COD的去除率分別達到49.7%和68.5%。

文中利用電絮凝技術開展了凈化含聚污水的單因素靜態(tài)影響實驗研究，得出了實驗條件下含聚污水的最佳處理條件。以期為今后電絮凝技術應用于現(xiàn)場含聚污水的處理提供理論基礎，為改進含聚污水處理工藝及保證油田安全生產(chǎn)提供技術支撐。

1、電絮凝原理

電絮凝技術電極反應如下：

電絮凝技術反應機理復雜，文中主要介紹普遍認可的幾個反應機理：電解氣浮、絮凝作用、電解氧化還原作用。

1）電解氣浮主要是利用電解過程中陰極產(chǎn)生氣體的浮力作用將雜質(zhì)去除。在電流作用下，溶液中的氫離子發(fā)生還原反應生成氫氣。與傳統(tǒng)的加壓氣浮相比，電絮凝反應產(chǎn)生的氣泡體積小、表面積大，與水中油滴、懸浮物等雜質(zhì)結(jié)合的機會增加，因而對污染物的去除效果好。

2）電絮凝過程中陽極電解產(chǎn)生的陽離子在溶液中生成具有吸附作用的氫氧化物或多核水解產(chǎn)物，可吸附水中的油滴、懸浮物等雜質(zhì)。吸附雜質(zhì)后，絮凝體經(jīng)沉淀、氣浮作用去除。與化學絮凝相比，電絮凝反應產(chǎn)生的氫氧化物活性高，吸附雜質(zhì)的能力強，因而凈化效果更好。

3）含聚污水中復雜的有機物也可經(jīng)電絮凝過程中陽極的氧化作用與陰極的還原作用直接去除。

2、實驗原理與方法

2.1 污水制備

根據(jù)油田三次采出水油滴粒徑小（<10μm，大部分在0.1~2μm之間）、含油濃度高（1000~2000mg/L）、礦化度高（一般在1000mg/L以上）以及含有聚合物（一般在200mg/L左右）等特點，配制實驗污水。在1.2L自來水中加入0.3g十二烷基苯磺酸鈉、3g0#柴油和1g分子量大于1000萬的陰離子型聚丙烯酰胺，經(jīng)高速剪切儀剪切攪拌10min后倒入分液漏斗中靜置12h，待表面浮油與含油污水分層，取下層含油污水1L作為模擬污水。此外，實驗中加入2gNaCl，以增大污水電導率，并用0.1mol/L的H2SO4調(diào)節(jié)模擬污水的pH值到7.0。模擬含聚污水的初始含油量和聚合物的質(zhì)量濃度分別為600mg/L和300mg/L，而現(xiàn)場含油污水含油量一般在300mg/L左右。由于柴油配置污水分散性好，經(jīng)剪切處理、去除浮油操作后，剩下的油主要是乳化油。此外，對比發(fā)現(xiàn)，實驗室配置污水含油濃度更大，因而比現(xiàn)場污水處理難度大。

2.2 實驗裝置

如圖1所示，在該探究實驗中，采用自制有機玻璃槽作為反應容器。該反應器主要由直流電源、反應槽、電極板三部分組成。裝置尺寸（以內(nèi)徑計算）為100mm×80mm×150mm，壁厚為10mm，有效容積為10.8L，極板尺寸為130mm×100mm，板厚為3mm，純鋁板。極板間距可在10~60mm之間調(diào)節(jié)。

2.3 實驗方法

采用單因素法進行電絮凝處理污水的靜態(tài)實驗研究，探討了電流密度、極板間距、初始pH值、聚合物濃度等因素對處理效果（含油率和濁度的去除率）的影響，并根據(jù)實驗結(jié)果計算了實驗的電極和電能消耗。

1）含油率的測量。將配制好的30L含油污水倒入新型電絮凝裝置中，分別控制容器出入口流速為8L/h和20L/h。保持電流恒定進行電絮凝實驗，定期抽取10mL處理液，采用紫外分光光度計進行含油量測量，并根據(jù)公式（1）計算除油率：

式中：C0為污水中初始含油濃度，mg/L；C1為凈化處理后水中含油濃度，mg/L。

2）濁度的測量。濁度采用濁度儀來測量，單位為NTU。濁度計原理為光線透過時，水中懸浮物對光線的阻礙程度。濁度去除率ω的計算公式為：

式中：M0為含油廢水的初始濁度；M1為處理后水樣的濁度。

為消除偶然誤差，保證實驗數(shù)據(jù)的有效性，每組實驗數(shù)據(jù)至少測兩次，取平均值作為最終實驗結(jié)果。

3）電極消耗的計算公式為：

式中：C0為污水中的初始含油濃度，mg/L；C1為凈化后水中含油濃度的平均值，mg/L，m為極板耗材質(zhì)量，g；i為外加電流密度，A/m2；F為極板有效面積，m2；M為Al的摩爾質(zhì)量，g/mol；z為電子摩爾數(shù)；Ф為法拉第常數(shù)；t為電絮凝反應時間，s；V為污水體積，L。

4）電能消耗可用式（4）計算：

式中：E為處理每千克油所需能耗，kWh/kg；U為槽壓，V。

3、實驗結(jié)果與討論

3.1 電流密度的影響

由法拉第電磁感應定律可知，電流密度對污水處理效果的影響較大。電絮凝過程中絮凝體的產(chǎn)生量及陰極氣泡的大小、產(chǎn)生速率均取決于外加電流的大小，且電流密度為電絮凝反應過程中為數(shù)不多的可控因素之一，因此在本探究實驗中首先研究了電流密度對含聚污水的影響。調(diào)節(jié)pH為中性，極板間距為1.0cm，攪拌速率設置為300r/min,分別控制電流密度為1，2，3，4，5，6mA/m2，電解28min，探究不同電流密度下含聚污水的去除效果。實驗結(jié)果如圖2和圖3所示。

由圖2和圖3可以看出，電流密度小于3.0mA/m2和大于3.0mA/m2時整體規(guī)律呈現(xiàn)明顯區(qū)別。當電流密度小于3.0mA/m2時，整體除油率不高，且電解過程沒有出現(xiàn)穩(wěn)定階段；而當電流密度高于3.0mA/m2時，整體除油率較高，且電流密度越大，趨于穩(wěn)定的時間越短。電流密度較大時，凈化效果較好的原因主要是：電流密度增大，陽離子產(chǎn)生量增加，絮凝效果越明顯。同時陰極產(chǎn)生的氣泡逐漸增多，增加了裝置內(nèi)的傳質(zhì)效果，促進了高聚物的快速形成，顯著提高了處理效果。

由圖2和圖3還可以看出，存在最佳的處理時間和電流密度。電解一定時間后，電極如果繼續(xù)通電，并保持磁力攪拌可能會使之前形成的大的絮團被打破，被聚集的膠體、懸浮物重新分散到溶液中，因而除油率可能不再上升，且處理液的濁度有所升高。這就是電流密度為2mA/m2時，電解最后濁度去除率略高于3mA/m2的原因。增大電流密度或者延長電解時間，除油率略有提高，但能耗卻大大增加。當通電時間和電流密度分別為16min和4mA/m2時，除油率與濁度去除率均已大于95%。故確定通電時間為16min時，電流密度為4mA/m2為最佳通電時間和最佳電流密度。

3.2 初始pH的影響

廢水的初始pH值會影響最終生成絮凝劑的種類，因而對最終處理效果影響很大。在極板間距為1.0cm，磁力攪拌器的速度為300r/min時，控制電流密度為4.0mA/m2，電解28min，調(diào)節(jié)初始pH值，最終的去除效果如圖4和圖5所示。

由圖4和圖5可知，中性或酸性條件下，整體除油率較高，且中性條件下處理效果最好，堿性條件下凈化效果相對較差。分析原因，這可能是以下三方面因素造成的。

1）pH值不同，電絮凝過程中生成的絮狀物種類不同。當pH值偏酸性時，Al3+主要以單核鋁絡合離子、金屬陽離子的形態(tài)存在；而溶液pH值接近中性時，Al3+主要以多核鋁絡合離子及無定型n的形式存在；pH過高時，聚鋁易解離成帶負電的Al(OH)4，不同絮狀物除油機理及效率不同。

2）隨著pH值的升高，含油污水穩(wěn)定性增強。酸性條件下，H+濃度較高，聚丙烯酰胺分子鏈段水解產(chǎn)生的羧酸基以—COOH形式存在于污水中，極性增強，且具有油水兩相潤濕性，易吸附在油水界面上，起到表面活性劑的作用，增強了油水乳狀液的穩(wěn)定性。

3）隨著pH值的升高，含聚污水的黏度增加，增加了油滴聚并的阻力。如上所述，隨著pH值的升高，—COOH與堿性物質(zhì)反應，形成—COO－，分子間的靜電斥力增大，分子逐漸舒張，溶液黏度增大。綜上所述，實驗時控制初始pH值為中性時處理效果最好，此時除油率為98.99%，濁度去除率為99.74%。

3.3 極板間距的影響

極板間距與電解電壓、電流及能耗有著密切關系。在pH為中性，極板間距為1cm，攪拌速率為300r/min條件下，依次調(diào)節(jié)極板間距為1，2，3，4，5cm，電解28min，凈化效果如圖6和圖7所示。

可以看出，極板間距在1~5cm之間時，對污染物去除率的影響較小。隨著極板間距的增加，極板間電解液阻抗也呈線性增大，槽電壓也呈線性上升，這會導致電極表面負反應發(fā)生，降低電解效率。另一方面，當極板間距增大時，離子產(chǎn)生速度變慢，形成的絮體體積較大且疏松，同時電絮凝過程中的氣浮作用隨之減弱，影響了陽極表面氧化物復合物的脫落，導致了電極反應速度的下降。在實際操作中，極板間距過小，可能會引起短路現(xiàn)象，實際操作困難，因此極板間距控制為1cm，此時除油率為97.76%，濁度去除率為99.52%。

3.4 聚合物濃度的影響

調(diào)節(jié)初始pH值為中性，攪拌速度為300r/min，極板間距為1cm，外加電流密度為4.0mA/m2，電解28min，探究不同聚合物的濃度對最終凈化效果的影響，如圖8和圖9所示。

可以看出，污水凈化效果受初始聚合物濃度影響很大。污水中聚合物濃度越小，凈化效果越好；且聚合物濃度較小時，處理16min時已趨于穩(wěn)定；聚合物濃度越高，趨于穩(wěn)定的時間越長，且凈化效果變差。

分析其原因：一是聚合物分子鏈上負電荷產(chǎn)生靜電斥力，增大了分子運動的內(nèi)摩擦力和流動阻力，故聚合物濃度增加，使得油珠之間相互碰撞的阻力增大，從而增強了采油污水的穩(wěn)定性。二是由于聚合物中的分子鏈上帶有羧基鈉，溶于水后，羧基鈉會電離成羧基，使得部分水解聚丙烯酰胺分子鏈上帶負電荷，帶負電荷的聚丙烯酰胺吸附于油珠的表面時，增強了油珠的負電性，使油珠之間靜電斥力作用增強，增加了乳化液的穩(wěn)定性，阻礙油水的分離。此外，聚合物在油珠表面的吸附使其本身所帶有的負電荷也隨之增加，Zeta電位也越來越負，使得油珠之間的排斥力增大，更加難以形成有效碰撞、聚并，形成大油珠，從而也增加了采出污水穩(wěn)定性。污水越穩(wěn)定，處理越困難，達到穩(wěn)定狀態(tài)的時間延長，處理效果也大大降低。

4、結(jié)論

文中采用單因素分析法分別探討了外加電流密度、極板間距、含油污水初始pH、聚合物濃度等因素對凈化效果的影響。模擬含聚污水的初始含油量為600mg/L左右，凈化后污水含油量為10~20mg/L，可見凈化效果較好。

1）處理效果隨著電流密度的升高不斷上升，當電流密度增大到一定值時，處理效果不再上升。

2）酸性條件處理效果要優(yōu)于堿性條件，綜合除油率和濁度去除率，中性條件下處理效果最好。

3）極板間距對最終的處理效果的影響略低于電流密度和pH值的影響，結(jié)合能耗進一步分析得出最佳極板間距取1cm。

4）經(jīng)探究確定最佳操作條件為：中性條件下，電流密度為4mA/m2，極板間距為1cm,電解時間為16min。（來源：中石化石油工程設計有限公司，中國石油大學（華東） 儲運與建筑工程學院）