公布日：2023.11.21
申請(qǐng)日：2023.08.30
分類號(hào)：C02F9/00(2023.01)I;C02F1/40(2023.01)N;C02F1/20(2023.01)N;C02F1/66(2023.01)N;C02F1/04(2023.01)N;C02F101/16(2006.01)N;C02F103/34(2006.01)N;C02F1
/28(2023.01)N;C02F1/44(2023.01)N;C02F101/34(2006.01)N
摘要
本申請(qǐng)公開(kāi)了一種蘭炭廢水的深度處理方法，包括預(yù)處理步驟、乳化、蒸發(fā)濃縮和深度凈化等步驟。通過(guò)在脫氨廢水中適當(dāng)加入乳化劑，改變脫氨廢水中殘留的油類成分的狀態(tài)，降低其在蒸發(fā)濃縮工序中的逸出比，保留在濃縮液中，從而降低蒸發(fā)濃縮工序采出的冷凝水中的含油量，并且通過(guò)pH值調(diào)節(jié)使酚類物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，經(jīng)蒸發(fā)濃縮后得到高油高酚鈉鹽含量的蒸發(fā)濃縮液，可進(jìn)一步回收利用。本申請(qǐng)的廢水處理方法在冷凝水含油量降低的情況下無(wú)需進(jìn)一步生化處理，經(jīng)物理吸附、膜過(guò)濾處理即可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)省了設(shè)備用地面積和成本，提高了出水水質(zhì)，可實(shí)現(xiàn)良好的經(jīng)濟(jì)效益。
權(quán)利要求書
1.一種蘭炭廢水的深度處理方法，包括如下步驟：S1.預(yù)處理：將蘭炭廢水原水經(jīng)重力沉降處理，分離去除輕質(zhì)浮油和重質(zhì)焦油、沉渣，加入堿，調(diào)節(jié)pH為9-10，進(jìn)行汽提脫氨，采出氨氣混合氣，和脫氨后的含酚廢水；S2.乳化：將含酚廢水通入乳化罐，在乳化罐內(nèi)加入乳化劑，混合均勻，加入堿，調(diào)節(jié)pH為10-12，使含酚廢水中的油類充分乳化并形成酚鈉鹽，得到乳化的含酚廢水，所述乳化劑的HLB值為8-18，所述乳化劑是十二烷基磺酸鈉與Span80以質(zhì)量比2-4:1的復(fù)配物；S3.蒸發(fā)濃縮：將乳化的含酚廢水導(dǎo)入蒸發(fā)器，進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，塔頂采出氣相物料經(jīng)冷凝后回收冷凝水，塔底采出濃縮液；S4.深度凈化：將冷凝水依次經(jīng)吸附過(guò)濾系統(tǒng)、膜過(guò)濾系統(tǒng)進(jìn)行凈化，膜透過(guò)液排出，膜濃縮液返回至濃縮塔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述乳化劑的用量為以廢水質(zhì)量計(jì)的0.2%-2.5%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述蒸發(fā)器采用多效蒸發(fā)器或MVR蒸發(fā)器，蒸發(fā)溫度為50-90℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述吸附過(guò)濾系統(tǒng)包括椰殼活性炭過(guò)濾器和纖維球過(guò)濾器，過(guò)濾精度1-10μm，濾速為2～8m/h。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述膜過(guò)濾系統(tǒng)包括依次設(shè)置的超濾膜和反滲透膜，其中所述超濾膜的截留分子量為8-25萬(wàn)道爾頓，超濾膜的過(guò)濾壓力為0.2-0.5MPa，和/或所述反滲透膜的截留分子量為50-150道爾頓，過(guò)濾壓力為3-5MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述汽提脫氨步驟中，汽提塔的塔板數(shù)為45-55，塔頂溫度為70-85℃，塔頂壓力為0-0.05MPa，塔底壓力為0.1-0.3MPa，塔底溫度為120-130℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，所述氨氣混合氣從汽提塔的側(cè)線采出，側(cè)線出口設(shè)置在第30-35塔板處。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述步驟S1中加入堿的進(jìn)料口設(shè)置在所述汽提塔的側(cè)線出口以下。
發(fā)明內(nèi)容
為改善現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本申請(qǐng)的目的是提供一種蘭炭廢水的深度處理方法，該方法不采用傳統(tǒng)的萃取脫酚和微生物生化處理方法，通過(guò)將脫氨廢水中殘留的油類進(jìn)一步乳化，降低蒸發(fā)濃縮時(shí)隨水蒸汽逸出的比例，結(jié)合低溫蒸發(fā)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢水的凈化分離。
本申請(qǐng)?zhí)峁┤缦录夹g(shù)方案：
一種蘭炭廢水的深度處理方法，包括如下步驟：
S1.預(yù)處理：將蘭炭廢水原水經(jīng)重力沉降處理，分離去除輕質(zhì)浮油和重質(zhì)焦油、沉渣等雜質(zhì)，加入堿，調(diào)節(jié)pH為9-10，進(jìn)行汽提脫氨，采出氨氣混合氣，和脫氨后的含酚廢水；
S2.乳化：將含酚廢水通入乳化罐，在乳化罐內(nèi)加入乳化劑，混合均勻，加入堿，調(diào)節(jié)pH為10-12，使含酚廢水中的油類充分乳化并形成酚鈉鹽，得到乳化的含酚廢水；
S3.蒸發(fā)濃縮：將乳化的含酚廢水導(dǎo)入蒸發(fā)器，進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，塔頂采出氣相物料經(jīng)冷凝后回收冷凝水，塔底采出濃縮液；
S4.深度凈化：將冷凝水依次經(jīng)吸附過(guò)濾系統(tǒng)、膜過(guò)濾系統(tǒng)進(jìn)行凈化，膜透過(guò)液排出，膜濃縮液返回至濃縮塔。
在一些實(shí)施例中，所述乳化劑的用量為以廢水質(zhì)量計(jì)的0.2％-2.5％。
在一些實(shí)施例中，所述乳化劑選自十二烷基磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、聚氧乙烯基醚類乳化劑中的至少一種。
在一些實(shí)施例中，所述乳化劑包括十二烷基磺酸鈉和聚氧乙烯基醚類乳化劑以質(zhì)量比2-4:1的比例復(fù)配的組合物。
在一些實(shí)施例中，所述蒸發(fā)器采用多效蒸發(fā)器或MVR蒸發(fā)器，蒸發(fā)溫度為60-90℃。
在一些實(shí)施例中，所述吸附過(guò)濾系統(tǒng)依次包括椰殼活性炭過(guò)濾器和纖維球過(guò)濾器，過(guò)濾精度1-10μm，濾速為2～8m/h。
在一些實(shí)施例中，所述膜過(guò)濾系統(tǒng)包括依次經(jīng)過(guò)超濾膜過(guò)濾、反滲透膜過(guò)濾，其中所述超濾膜的截留分子量為8-25萬(wàn)道爾頓，超濾膜的過(guò)濾壓力為0.2-0.5MPa，和/或所述反滲透膜的截留分子量為50-150道爾頓，過(guò)濾壓力為3-5MPa。
在一些實(shí)施例中，所述汽提脫氨步驟中，汽提塔的塔板數(shù)為45-55，塔頂溫度為70-85℃，塔頂壓力為0-0.05MPa，塔底壓力為0.1-0.3MPa，塔底溫度為120-130℃。
在一些實(shí)施例中，所述氨氣混合氣從汽提塔的側(cè)線采出，側(cè)線出口設(shè)置在第30-35塔板處。
在一些實(shí)施例中，所述步驟S1中加入堿的進(jìn)料口設(shè)置在所述汽提塔的側(cè)線出口以下。
本申請(qǐng)的有益效果：
本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N蘭炭廢水的深度處理方法，包括預(yù)處理步驟、乳化、蒸發(fā)濃縮和深度凈化等步驟。本申請(qǐng)的蘭炭廢水處理方法，通過(guò)在脫氨廢水中適當(dāng)加入乳化劑，改變脫氨廢水中殘留的油類成分的狀態(tài)，降低其在蒸發(fā)濃縮工序中的逸出比，保留在濃縮液中，從而降低蒸發(fā)濃縮工序采出的冷凝水中的含油量，并且通過(guò)pH值調(diào)節(jié)為強(qiáng)堿性，使酚類物質(zhì)轉(zhuǎn)化為酚鈉鹽，經(jīng)蒸發(fā)濃縮后結(jié)晶，得到高油高酚鈉鹽含量的蒸發(fā)濃縮液，可進(jìn)一步回收利用。本申請(qǐng)的廢水處理方法在冷凝水含油量降低的情況下無(wú)需進(jìn)一步生化處理，經(jīng)物理吸附、膜過(guò)濾處理即可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，大大節(jié)省了設(shè)備用地面積和成本，相比于微生物生化處理可節(jié)省成本30％-40％以上，提高了出水水質(zhì)，可實(shí)現(xiàn)良好的經(jīng)濟(jì)效益。
（發(fā)明人：李祖強(qiáng);高富寶;李剛;張美英;勇欣）
