公布日：2023.06.06
申請(qǐng)日：2023.04.17
分類號(hào)：C02F9/00(2023.01)I;C02F1/00(2023.01)N;C02F1/24(2023.01)N;C02F1/56(2023.01)N;C02F3/28(2023.01)N;C02F101/30(2006.01)N;C02F3/30(2023.01)N;C02F101
/16(2006.01)N
摘要
本發(fā)明提供一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，該方法包括通過格柵將熱脫附工藝生產(chǎn)廢水中大顆粒懸浮物分離后送入混凝氣浮池中，在復(fù)合混凝劑的作用下進(jìn)行凝聚后氣浮除油，反應(yīng)完成后過濾浮渣并濃縮干化排出，出水送入UASB厭氧罐接種活性污泥后在厭氧菌的作用下進(jìn)行厭氧反應(yīng)，將有機(jī)物分解降低污水COD，出水送入水解酸化池中，通過水解細(xì)菌和酸化菌使難降解的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為簡單物質(zhì)，提高可生化性，出水送入兩級(jí)好氧池進(jìn)行兩段氧化反應(yīng)除去污水COD與NH3，同時(shí)進(jìn)行硝化液回流至缺氧池進(jìn)行反硝化脫氮，污水處理完成后通過泥水分離即可達(dá)標(biāo)排放；本發(fā)明整體上具有資源消耗低、生產(chǎn)成本低、處理步驟簡短等優(yōu)點(diǎn)。
權(quán)利要求書
1.一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于，所述處理方法包括：S1：通過格柵將熱脫附工藝生產(chǎn)廢水中大顆粒懸浮物分離后送入混凝氣浮池中，在復(fù)合混凝劑的作用下進(jìn)行凝聚后氣浮除油，反應(yīng)完成后過濾浮渣并濃縮干化排出，出水送入UASB厭氧罐；S2：在UASB厭氧罐中，將步驟S1中送出的污水接種活性污泥后在厭氧菌與助劑的作用下進(jìn)行厭氧反應(yīng)，將有機(jī)物分解降低污水COD，處理好的污水送入水解酸化池；S3：在水解酸化池中，將步驟S2中處理后的污水通過水解細(xì)菌和酸化菌使難降解的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為簡單物質(zhì)，提高可生化性，處理好的污水送入兩級(jí)好氧池；S4：在兩級(jí)好氧池中，將步驟S3中送出的污水進(jìn)行兩段氧化反應(yīng)除去污水COD與NH3，同時(shí)進(jìn)行硝化液回流至缺氧池進(jìn)行反硝化脫氮，污水處理完成后通過泥水分離即可達(dá)標(biāo)排放。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S1步驟中所使用的復(fù)合混凝劑為氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑以羥鋁基氯化物為基材，與含有鐵、鎂、硅等金屬離子的礦物質(zhì)提取物的添加物聚合制得。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述含有金屬離子的添加物為硫酸亞鐵、硫酸鎂與氟硅酸鎂。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑制備過程中使用引發(fā)劑為過硫酸鈉、過硫酸鉀與過硫酸銨。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S1步驟中反應(yīng)過程中污水的pH為6～9。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S1步驟中混凝劑投料比例為30～50mg/L。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S1步驟中工作壓力為0.3～0.5MPa。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S2步驟中助劑可選用乙酸鈉或乙酸鉀。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，其特征在于：所述S3步驟中C:N的比例為5～8:1。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，解決的問題是降低資源消耗、減少處理步驟和減少成本的污水處理方法。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案得以實(shí)現(xiàn)的，一種含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法，該方法包括以下步驟：
S1：通過格柵將熱脫附工藝生產(chǎn)廢水中大顆粒懸浮物分離后送入混凝氣浮池中，在復(fù)合混凝劑的作用下進(jìn)行凝聚后氣浮除油，反應(yīng)完成后過濾浮渣并濃縮干化排出，出水送入UASB厭氧罐；
S2：在UASB厭氧罐中，將步驟S1中送出的污水接種活性污泥后在厭氧菌與助劑的作用下進(jìn)行厭氧反應(yīng)，將有機(jī)物分解降低污水COD，處理好的污水送入水解酸化池；
S3：在水解酸化池中，將步驟S2中處理后的污水通過水解細(xì)菌和酸化菌使難降解的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為簡單物質(zhì)，提高可生化性，處理好的污水送入兩級(jí)好氧池；
S4：在兩級(jí)好氧池中，將步驟S3中送出的污水進(jìn)行兩段氧化反應(yīng)除去污水COD與NH3，同時(shí)進(jìn)行硝化液回流至缺氧池進(jìn)行反硝化脫氮，污水處理完成后通過泥水分離即可達(dá)標(biāo)排放。
本發(fā)明方案中采用具有氧化性的混凝劑用以增強(qiáng)對(duì)污染物的去除效率，在混凝沉降步驟中先將部分難以降解的污染物聚合隨后排出，相比臭氧法與碳吸附等深度處理工藝，具有流程簡單和污染物去除效率高的優(yōu)點(diǎn)，使用的復(fù)合混凝劑是多種金屬離子聚合而成，能夠適應(yīng)多種pH環(huán)境，并且凝聚效果好，降解率高，對(duì)污染物的去除率大，使用量小，處理過的污水再經(jīng)過UASB工藝與水解酸化后，將COD降低后在兩級(jí)好氧池中出去NH3并同步將消化液進(jìn)行脫氮，最后經(jīng)過泥水分離達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)即可安全排放。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S1步驟中所使用的復(fù)合混凝劑為氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑以羥鋁基氯化物為基材，與含有鐵、鎂、硅等金屬離子的礦物質(zhì)提取物的添加物聚合制得。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述含有金屬離子的添加物為硫酸亞鐵、硫酸鎂與氟硅酸鎂。作為最優(yōu)選，羥鋁基氯化物：硫酸亞鐵：硫酸鎂：氟硅酸鎂的投放比例為10:8:2:6。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述氧化鋁硅鐵復(fù)合混凝劑制備過程中使用引發(fā)劑為過硫酸鈉、過硫酸鉀與過硫酸銨。作為最優(yōu)選，將三種引發(fā)劑聯(lián)用時(shí)膠化速率最快。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S1步驟中反應(yīng)過程中污水的pH為6～9。作為最優(yōu)選，污水的pH為8時(shí)，混凝劑溶解最快，在脫穩(wěn)微粒間發(fā)揮粘結(jié)架橋和卷掃沉淀作用，生成低聚物或沉淀的速率最大。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S1步驟中混凝劑投料比例為30～50mg/L。作為最優(yōu)選，混凝劑投料比為40mg/L時(shí)絮凝效率最大，繼續(xù)增加混凝劑投加量去除率增加較小且回提高處理成本。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S1步驟中工作壓力為0.3～0.5MPa。作為最優(yōu)選，工作壓力為0.4MPa時(shí)，油分的去除率較大，壓力繼續(xù)提升后，污水中的油類物質(zhì)會(huì)被打碎形成難以處理的乳化油，降低凝聚效果。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S2步驟中助劑可選用乙酸鈉或乙酸鉀。作為最優(yōu)選，選用乙酸鈉作為助劑能夠促進(jìn)微生物共代謝，增加胞內(nèi)聚合物與胞外聚合物的生成，增強(qiáng)活性污泥絮凝沉降效果。
在上述含礦物油廢物熱脫附工藝生產(chǎn)廢水的處理方法中，作為優(yōu)選，所述S3步驟中C:N的比例為5～8:1。作為最優(yōu)選，當(dāng)C:N的比例為8:1時(shí)，除氮效果較好。
綜上所述，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、本發(fā)明中復(fù)合混凝聚為羥鋁基氯化物與含有鐵、鎂、硅等金屬離子的礦物提取物經(jīng)過聚合濃縮而來，這種氧化鋁鐵硅復(fù)合混凝劑能夠高效絮凝，對(duì)污水中的油分和其它污染物的去除效率高；
2、本發(fā)明中污水處理過程中不需要對(duì)污水進(jìn)行加熱制造高溫反應(yīng)環(huán)境，減少了能源消耗，生產(chǎn)成本低；
3、本發(fā)明中通過添加如乙酸鈉和乙酸鉀用于提高UASB厭氧工藝的COD去除率，提升廢水處理效率。
（發(fā)明人：徐興;孫飛）
