申請(qǐng)日2015.07.09
公開(公告)日2017.06.16
IPC分類號(hào)C04B7/24
摘要
用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，將廢棄混凝土破碎分離為粒徑<10mm細(xì)顆粒料和粒徑10～40mm粗顆粒料，污泥采用脊粒晶種化方法處理為脊粒晶種化污泥，陳化結(jié)塊的污泥破碎至粒徑≤40mm，以粒徑10～40mm粗顆粒料廢棄混凝土、污泥、校正料、蝕變劑為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備生態(tài)熟料，以粒徑<10mm細(xì)顆粒料廢棄混凝土為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備活性渣粉和活性砂，制備的生態(tài)熟料和活性渣粉用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制生態(tài)水泥。本發(fā)明可充分利用最普及最大量的石灰?guī)r粗骨料廢棄混凝土及污泥等廢棄物，生產(chǎn)生態(tài)水泥及活性砂，利于保護(hù)社會(huì)生態(tài)環(huán)境及自然環(huán)境。
權(quán)利要求書
1.一種用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，將廢棄混凝土破碎分離為粒徑<10mm細(xì)顆粒料和粒徑10～40mm粗顆粒料，將含水污泥采用脊粒晶種化方法處理為脊粒晶種化污泥，或者將陳化結(jié)塊的污泥破碎至粒徑≤40mm，以粒徑10～40mm粗顆粒料廢棄混凝土、污泥、校正料、蝕變劑為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備生態(tài)熟料，以粒徑<10mm細(xì)顆粒料廢棄混凝土為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備活性渣粉和活性砂，制備的生態(tài)熟料和活性渣粉用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制生態(tài)水泥;
所述的用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備活性渣粉和活性砂，主要包括以下步驟：
(1)細(xì)顆粒料廢棄混凝土的焙燒：將粒徑<10mm細(xì)顆粒料廢棄混凝土送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，于1000～1300℃焙燒處理10～50分鐘，經(jīng)篦冷機(jī)冷卻;
(2)解理性粉磨：冷卻后的細(xì)顆粒料廢棄混凝土送入球磨機(jī)內(nèi)，加占入磨物料質(zhì)量0.03～0.30%的醇胺復(fù)合型解理性活化助磨劑進(jìn)行解理性粉磨，得含活性砂的混合粉料;
(3)分離活性渣粉和活性砂：將含活性砂的混合粉料連續(xù)送入分選系統(tǒng)，經(jīng)選粉機(jī)分選和顆粒料潔凈化分離處理，所得細(xì)粉即為活性渣粉，所得顆粒料即為具有表面活性的活性砂;
所述的用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備生態(tài)熟料，主要包括以下步驟：
(1)配料：按質(zhì)量比為粗顆粒料廢棄混凝土68～85%:污泥12～25%:校正料0～7%:蝕變劑0.5～2.5%的比例實(shí)行微機(jī)配料，各物料比例合計(jì)為100%;
(2)制粉：以生料立磨系統(tǒng)將微機(jī)配料的廢棄物混合料粉磨至80μm篩余≤20%的廢棄物粉狀生料;
(3)制備生態(tài)熟料：將廢棄物粉狀生料送入干法旋窯系統(tǒng)，于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1400±50℃煅燒15～40分鐘，制成生態(tài)硅酸鹽熟料;
所述的蝕變劑指能在高溫堿性條件下有效熔蝕活化廢棄混凝土原料中的結(jié)晶SiO2改善其易燒性、降低燒成溫度和熱耗、提高熟料質(zhì)量的礦物，為含氟、硼元素的礦物復(fù)合物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，制備的生態(tài)熟料和活性渣粉用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制生態(tài)水泥，具體工藝是：
將生態(tài)熟料先經(jīng)常規(guī)配料粉磨制成生態(tài)熟料粉或復(fù)合粉，然后，生態(tài)熟料粉或復(fù)合粉和活性渣粉連續(xù)配料、均化，即成為生態(tài)水泥;
或?qū)⑸鷳B(tài)熟料、活性渣粉、石膏、摻合料一起配料，混合粉磨制成生態(tài)水泥。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，所述的廢棄混凝土指廢棄的粗骨料為石灰?guī)r、細(xì)骨料為石英砂的普通硅酸鹽水泥混凝土，或粗骨料、細(xì)骨料均為石灰?guī)r的硅酸鹽水泥混凝土。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，所述的含水污泥為市政水處理廠污泥或湖池河溝沉積污泥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，所述的校正料為硅、鋁、鐵、鈣校正原料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，其特征在于，含水污泥的脊粒晶種化方法指采用污泥脊粒晶種劑和促進(jìn)劑，在攪拌下將粘糊狀污泥轉(zhuǎn)化為脊化的類砂狀和纖維狀污泥并脫水。
說(shuō)明書
用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及一種用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法。
背景技術(shù)
當(dāng)前，我國(guó)廢棄混凝土日均產(chǎn)量已逾百萬(wàn)噸，且以每年8%的速度增長(zhǎng)，預(yù)計(jì)2020年將達(dá)到6.5～7.0億噸。這些廢棄混凝土如果不能得到良好的再利用，不僅破壞生態(tài)環(huán)境，而且也是資源的巨大浪費(fèi)，同時(shí)還將進(jìn)一步加劇建材行業(yè)的生產(chǎn)負(fù)擔(dān)。我國(guó)水泥產(chǎn)量居世界首位，2014年水泥產(chǎn)能近28億噸;與此同時(shí)，水泥生產(chǎn)所需的石灰石、黏土等原材料卻面臨資源匱乏的局面。利用廢棄混凝土制備再生水泥，通過(guò)水泥—混凝土材料的閉路循環(huán)，一方面可以直接減少整個(gè)混凝土生產(chǎn)系統(tǒng)的廢棄物，實(shí)現(xiàn)廢棄混凝土的高附加值再生利用;另一方面，能夠有效緩解水泥工業(yè)的生產(chǎn)壓力，減少對(duì)不可再生資源的消耗。
近年來(lái)，廢棄混凝土資源化利用國(guó)內(nèi)外相關(guān)研究多集中于再生骨料，且以多級(jí)破碎、振動(dòng)分選方式為主，但是，受廢棄混凝土成分復(fù)雜性以及骨料與硬化砂漿分離技術(shù)的限制，我國(guó)現(xiàn)階段再生骨料生產(chǎn)成本較高而產(chǎn)品性能有限，骨料破碎過(guò)程中產(chǎn)生裂縫損傷，且骨粒表面粘附有大量疏松的水泥石礦物，導(dǎo)致骨料強(qiáng)度、彈性模量下降，吸水量上升，界面結(jié)構(gòu)脆弱，直接影響其應(yīng)用。此外，再生骨料技術(shù)主要利用的是廢棄混凝土中的粗骨料，而成本更高的砂漿、尤其是水泥石部分沒有被有效的利用。
在以廢棄混凝土為原料煅燒水泥方面，目前研究的技術(shù)途徑主要有二種。
一是，從廢棄混凝土中分離出粗骨料，利用廢棄混凝土中的粗骨料取代部分天然石灰石作為水泥鈣質(zhì)原料。申請(qǐng)?zhí)枮?01110307407.5的中國(guó)專利申請(qǐng)“用廢棄混凝土制備水泥熟料的方法”及2012年4月《土木建筑與環(huán)境工程》第34卷第2期“廢棄混凝土再生水泥熟料的配制與性能”介紹了重慶大學(xué)萬(wàn)朝均等在實(shí)驗(yàn)室將廢棄混凝土多次破碎、分離，去掉含砂較多的水泥石(<5mm顆粒物)，獲得以石灰石為主的顆粒(粒徑5～20mm)，取代天然石灰石煅燒熟料。武漢理工大學(xué)萬(wàn)惠文等同樣以實(shí)驗(yàn)室條件利用廢棄混凝土代替部分石灰石原料配料燒制水泥，實(shí)驗(yàn)室配料中石灰石取代率為60%時(shí)可煅燒出熟料。
二是，利用廢棄混凝土破碎后分離出的水泥石微粉、含砂硬化水泥石或者砂漿部分作為水泥生料組分。
廢棄混凝土經(jīng)破碎、分選制備再生骨料過(guò)程中產(chǎn)生的細(xì)小微粒，主要成分為水泥石。有研究者將廢棄混凝土破碎，經(jīng)低溫?zé)崽幚�、多次磨碎、分次篩分后的微粉(去掉石英砂后的水泥石微粉)煅燒水泥。捷克研究人員用回收的混凝土微粉(水泥石微粉)作為波特蘭水泥生料組分，摻人富鈣石灰石、鐵質(zhì)校正原料以及CaF2，于實(shí)驗(yàn)室在1430℃煅燒熟料。申請(qǐng)?zhí)枮?01210492158.6的中國(guó)專利申請(qǐng)“廢棄混凝土微粉活化方法”介紹了浙江大學(xué)孫家瑛等用廢棄混凝土微粉(水泥石微粉)與粉狀硅酸鈉混合后加熱(250℃～350℃)1-2小時(shí)，冷卻后再加脫硫石膏和熟石灰、硫鋁酸鹽、硅酸鹽水泥熟料、三乙醇胺外加劑一起粉磨至大于450m2/kg的粉料。
經(jīng)破碎的廢棄混凝土中，水泥石與砂緊密黏接、不易分離，有研究者利用這種含砂的硬化水泥石、或直接利用廢砂漿為原料煅燒水泥。如山東大學(xué)陶珍東等采用熱處理或者三乙醇胺(TEA)處理，并結(jié)合機(jī)械粉碎，將廢棄混凝土中的基質(zhì)膠凝組分(即純粹的水泥石組分)分離出來(lái)作為水泥原料，于實(shí)驗(yàn)室條件下?lián)搅?0%時(shí)，熟料強(qiáng)度與常規(guī)生料煅燒的熟料相差不大。同濟(jì)大學(xué)王培銘等利用廢棄混凝土中分離出的廢砂漿為部分粘土替代原料，于實(shí)驗(yàn)室分別按照高C3S、高C2S和普通硅酸鹽水泥3種典型配料煅燒熟料。
但是，國(guó)內(nèi)外現(xiàn)有的實(shí)驗(yàn)顯示，以分離后的含砂廢棄混凝土膠凝組分為原料煅燒水泥熟料，存在一個(gè)關(guān)鍵性的技術(shù)難題-結(jié)晶態(tài)SiO2的活化。砂的主要礦物成分為石英，在水泥煅燒時(shí)不易解聚出[Si04]4-(反應(yīng)活性體)與CaO結(jié)合形成C2S，進(jìn)而影響生料易燒性;另外，由于硬度大、難磨，砂中SiO2晶體的顆粒較粗，對(duì)熟料中硅酸鹽礦物(C2S、C3S)的組成和晶型晶貌有不利影響。萬(wàn)惠文等的研究表明：隨著分離后的廢棄混凝土取代石灰石比例的上升，熟料中f-CaO含量增加、熟料質(zhì)量下降;陶珍東等的研究配制的生料易燒性較差，且隨著摻量增加，生料易燒性更差，熟料強(qiáng)度降低;王曉波利用以分離的廢棄混凝土和廢磚為主的建筑垃圾為原料煅燒熟料，隨廢棄混凝土建筑垃圾摻量增加，熟料抗壓強(qiáng)度呈下降趨勢(shì)。
目前，利用廢棄混凝土制備水泥的方法需要對(duì)原料進(jìn)行多級(jí)破碎、篩分，將組分分離，不僅使廢棄混凝土材料利用率偏低，而且增加產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和能耗。而廢棄混凝土中含有石灰石(粗骨料)和硅質(zhì)原料(砂)，硬化水泥石高溫下脫水形成的氧化物成分與水泥生料基本相同，理論上完全可以利用廢棄混凝土中所有組分作為原料制備再生水泥。這種方式突出的優(yōu)點(diǎn)是：廢棄混凝土無(wú)需分離處理，可以降低再生水泥成本，實(shí)現(xiàn)廢棄混凝土的完全資源化利用;對(duì)原料加工要求精度低，適于大批量生產(chǎn);廢棄混凝土中的硬化水泥石、未水化水泥顆粒以及雜質(zhì)離子可以促進(jìn)熟料燒成，降低燒成能耗。但是，當(dāng)前尚沒有方法可以解決廢棄混凝土原料顯著區(qū)別于普通水泥生料的特點(diǎn)，即國(guó)內(nèi)外至今尚沒有可行的方法可解決-存在硬化水泥石和由砂提供結(jié)晶度高的SiO2作為硅質(zhì)原料，及解決結(jié)晶態(tài)SiO2的反應(yīng)活性，以降低熟料燒成能耗、提高熟料質(zhì)量的技術(shù)問(wèn)題。
另一方面，隨著城市化的進(jìn)程演化，城市的污水處理率逐年提高，城市污泥量亦急驟增加。當(dāng)前，我國(guó)污水排放量已超過(guò)5×1010m3∕d，按每一萬(wàn)m3污水5噸含水率80%的濕泥估算，若污水全部處理，日產(chǎn)污泥量超過(guò)250萬(wàn)噸，年產(chǎn)污泥量超過(guò)9億噸。然而，由于經(jīng)濟(jì)和技術(shù)的原因，一方面，已建3000多座污水處理廠產(chǎn)生的原生污泥(含水率約99%)已超過(guò)3000萬(wàn)噸，且原生污泥經(jīng)進(jìn)一步常規(guī)機(jī)械裝置脫水處理后含水率僅可降至80%左右，另一方面，污泥尚無(wú)穩(wěn)定而合理的出路，總的狀況還是以填埋、堆放、傾倒為主。目前，污泥的主要處理方法有海洋與涵洞陰溝傾倒、衛(wèi)生填埋、污泥堆肥、污泥烘干焚燒等。因傾倒、填埋、堆肥、焚燒等傳統(tǒng)的污泥處理方式基于其自身的不足與缺陷，促使污水廠污泥處理成為了解決城市環(huán)境問(wèn)題的熱點(diǎn)，而處理過(guò)程中實(shí)現(xiàn)污泥的資源化又成為了探索污泥徹底根治的最有效途徑之一。污泥中含有水泥生產(chǎn)所需的硅、鋁、鐵、鈣化學(xué)元素及磷、硫、堿、重金屬元素等，利用污泥作為水泥生產(chǎn)過(guò)程中部分原料或利用污泥替代水泥生產(chǎn)中的部分用煤在囯內(nèi)外成為眾多學(xué)者和一線科技工作者的研究課題。就國(guó)外而言，由于污水廠污泥處理主要是進(jìn)行脫水烘干、焚燒，其污泥用于水泥的研究集中在摻入污泥焚燒后的灰渣以生產(chǎn)所謂的生態(tài)水泥。對(duì)國(guó)內(nèi)來(lái)說(shuō)，污泥進(jìn)行烘干、焚燒目前很困難，因?yàn)槲勰啾旧淼男跄z態(tài)狀保水結(jié)構(gòu)保水性極好，脫水、烘干成本極高，且就污泥而言，由于其本身成分非常復(fù)雜，且污泥的膠狀保水性好脫水干燥極困難，氯堿硫等有害成分亦偏高或較高，將未經(jīng)改性的污泥直接替代部分燃煤或原料，既增加了企業(yè)煤耗、電耗，也提高了企業(yè)運(yùn)行成本，甚至影響生產(chǎn)中窯況運(yùn)行，乃至影響水泥性能，所以，既便當(dāng)前各地政府財(cái)政補(bǔ)貼企業(yè)每處理一噸污泥200元左右或更高補(bǔ)貼，仍鮮有水泥企業(yè)真正愿意處理污泥。
現(xiàn)實(shí)問(wèn)題是，盡管都了解廢棄混凝土及污泥含有水泥熟料生產(chǎn)所需的硅、鋁、鐵、鈣等化學(xué)成份，都認(rèn)為可以作為水泥熟料生產(chǎn)的原料，但至今，在有效利用廢棄混凝土生產(chǎn)水泥熟料方面仍然沒有切實(shí)可行的方法，在綜合利用廢棄混凝土和污泥生產(chǎn)熟料方面尚未見有任何實(shí)踐或理論分析報(bào)道，更未見任何具體的可綜合利用廢棄混凝土和污泥生產(chǎn)熟料的方法。
今天，我國(guó)水泥工業(yè)迫切需要從資源耗費(fèi)型轉(zhuǎn)向資源節(jié)約型，從數(shù)量擴(kuò)張型轉(zhuǎn)向更多依靠發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)和技術(shù)進(jìn)步來(lái)獲取水泥工業(yè)的經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)。其中，廢渣資源化利用將是水泥工業(yè)發(fā)展的主流趨勢(shì)之一。迫切需要一種可將廢棄混凝土處理問(wèn)題及污泥處置問(wèn)題與綠色水泥生產(chǎn)相結(jié)合，通過(guò)對(duì)廢棄混凝土、污泥的資源化利用，既可利于環(huán)境，又能夠極大地緩解水泥生產(chǎn)原料資源緊張局面的全新的方法。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是，提供一種用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，該方法可簡(jiǎn)單地利用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備，經(jīng)濟(jì)環(huán)保。
本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：一種用廢棄混凝土和污泥制生態(tài)水泥和活性砂的方法，將廢棄混凝土破碎分離為粒徑<10mm細(xì)顆粒料和粒徑10～40mm粗顆粒料，含水污泥采用脊粒晶種化方法處理為脊粒晶種化污泥，陳化結(jié)塊的污泥破碎至粒徑≤40mm，以粒徑10～40mm粗顆粒料廢棄混凝土、污泥、校正料、蝕變劑為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備生態(tài)熟料，以粒徑<10mm細(xì)顆粒料廢棄混凝土為原料，用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備活性渣粉和活性砂，制備的生態(tài)熟料和活性渣粉用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制生態(tài)水泥。
進(jìn)一步，所述的用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備生態(tài)熟料，主要包括以下步驟：
(1)配料：按質(zhì)量比為粗顆粒料廢棄混凝土68～85%:污泥12～25%:校正料0～7%:蝕變劑0.5～2.5%的比例實(shí)行微機(jī)配料，各物料比例合計(jì)為100%;
(2)制粉：以生料立磨系統(tǒng)將微機(jī)配料的廢棄物混合料粉磨至80μm篩余≤20%的廢棄物粉狀生料;
(3)制備生態(tài)熟料：將廢棄物粉狀生料送入干法旋窯系統(tǒng)，于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)1400±50℃煅燒15～40分鐘，制成生態(tài)硅酸鹽熟料(簡(jiǎn)稱“生態(tài)熟料”)。
進(jìn)一步，所述的用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制備活性渣粉和活性砂，包括以下步驟：
(1)細(xì)顆粒料廢棄混凝土的焙燒：將粒徑<10mm細(xì)顆粒料廢棄混凝土送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，于1000～1300℃焙燒處理10～50分鐘，經(jīng)篦冷機(jī)冷卻;
(2)解理性粉磨：冷卻后的細(xì)顆粒料廢棄混凝土送入球磨機(jī)內(nèi)，加占入磨物料質(zhì)量0.03～0.30%的醇胺復(fù)合型解理性活化助磨劑進(jìn)行解理性粉磨，得含活性砂的混合粉料;
(3)分離活性渣粉和活性砂：將含活性砂的混合粉料連續(xù)送入分選系統(tǒng)，經(jīng)選粉機(jī)分選和顆粒料潔凈化分離處理，所得細(xì)粉即為活性渣粉，所得顆粒料即為具有表面活性的活性砂。
進(jìn)一步，制備的生態(tài)熟料和活性渣粉用干法旋窯生產(chǎn)線工藝裝備制生態(tài)水泥，具體工藝是：
將生態(tài)熟料先經(jīng)常規(guī)配料粉磨制成生態(tài)熟料粉或復(fù)合粉，然后，生態(tài)熟料粉或復(fù)合粉和活性渣粉連續(xù)配料、均化，即成為生態(tài)水泥;
或?qū)⑸鷳B(tài)熟料、活性渣粉、石膏、摻合料一起配料，混合粉磨制成生態(tài)水泥。
進(jìn)一步，所述的廢棄混凝土指工程拆解或廢棄的粗骨料為石灰?guī)r(碳酸鈣)、細(xì)骨料為石英砂的普通硅酸鹽水泥混凝土，或粗骨料、細(xì)骨料均為石灰?guī)r(碳酸鈣)的硅酸鹽水泥混凝土。
進(jìn)一步，所述的污泥為市政污水處理廠污泥或湖池河溝沉積污泥。
進(jìn)一步，所述的校正料為硅、鋁、鐵、鈣校正原料，優(yōu)選工業(yè)廢渣，如鋼渣、磷渣、電石渣、鈦石膏等中的一種或幾種的混合物。
進(jìn)一步，所述的蝕變劑指能在高溫堿性條件下有效熔蝕活化廢棄混凝土原料中的結(jié)晶SiO2改善其易燒性、降低燒成溫度和熱耗、提高熟料質(zhì)量的礦物，為含氟、硼等元素的礦物復(fù)合物。
進(jìn)一步，含水污泥的脊粒晶種化方法指采用污泥脊粒晶種劑和促進(jìn)劑，在攪拌下將粘糊狀污泥轉(zhuǎn)化為脊化的類砂狀和纖維狀污泥并脫水。
本發(fā)明的技術(shù)原理：
(1)針對(duì)建構(gòu)筑物及路橋工程拆解的廢棄混凝土實(shí)際上具有品種與質(zhì)量為有規(guī)模的批量化、其原混凝土所用原料(粗骨料、細(xì)骨料、水泥、渣粉)種類批量化、且可定性和定量分析的特點(diǎn)，參照干法旋窯水泥生產(chǎn)原料控制基本要求進(jìn)行合理控制，以確保生態(tài)熟料的質(zhì)量，同時(shí)，避免采用花崗巖、玄武巖、硅質(zhì)卵石、白云石及陶粒類粗骨料混凝土等非石灰?guī)r(碳酸鈣)粗骨料廢棄混凝土作為生態(tài)熟料生產(chǎn)的主要原料;
(2)針對(duì)生料立磨粉磨物料時(shí)其混合物料必須要有適宜的塑性以形成穩(wěn)定的物料墊層的特點(diǎn)，以脊粒晶種化污泥解決脆性的廢棄混凝土物料難以形成穩(wěn)定的物料墊層的問(wèn)題，以易干燥的脊化污泥改善立磨工況，降低粉磨能耗;
(3)依據(jù)干法旋窯生產(chǎn)線裝備及工藝特點(diǎn)，對(duì)廢棄混凝土進(jìn)行簡(jiǎn)單破碎分離為粒徑<10mm細(xì)顆粒料和粒徑10～40mm粗顆粒料兩組分，并依兩組分主要材料組成的構(gòu)成差異，分別用于制造生態(tài)熟料的原料及活性渣粉、活性砂的原料，及對(duì)污泥的脊粒晶種化處理，以有效降低廢棄物的處理利用成本;
(4)充分利用廢棄混凝土中的粗骨料及適量細(xì)骨料和水泥石膠凝組分作為生態(tài)硅酸鹽熟料的主要化學(xué)成份來(lái)源，并以脊粒晶種化污泥作為生態(tài)熟料燒成的晶種劑，以污泥中所含的堿、硫和磷及重金屬元素作為生態(tài)熟料燒成的礦化劑，改善易燒性，降低燒成能耗，同時(shí)，充分利用污泥中的有機(jī)質(zhì)能源降低生態(tài)熟料燒成煤耗，且以污泥中的碳?xì)溆袡C(jī)物作為脫硝用原料以降低或取消脫硝用氨脲;
(5)以同時(shí)含氟、硼等礦物的蝕變劑在高溫堿性條件下微觀局域上高效熔蝕活化生成C2S;
(6)針對(duì)細(xì)顆粒料混凝土中的水泥石礦物及惰性硅鋁酸鹽礦物在500～750℃可完全分解為活性氧化鈣、氧化硅、氧化鐵、氧化鋁礦物，在900℃左右又開始化合于980～1280℃大量化合生成硅酸二鈣、鋁酸鈣、鐵鋁酸鈣、硫鋁酸鈣等礦物，而顆粒界面結(jié)構(gòu)尚松疏不會(huì)致密熔結(jié)，且不會(huì)形成硅酸三鈣的特點(diǎn)，利用回轉(zhuǎn)窯內(nèi)可形成1000～1300℃物料焙燒環(huán)境，焙燒高含砂量的細(xì)顆粒廢棄物混凝土，以此高效活化細(xì)顆粒物料中的水泥石礦物再生為硅酸二鈣及鐵酸鈣、鋁酸鈣、鐵鋁酸鈣、硫鋁酸鈣礦物，同時(shí)，原位高溫堿化活化硅質(zhì)砂表面，形成可經(jīng)研磨后具有表面活性的活性硅質(zhì)砂。
本發(fā)明的有益效果：
(1)可充分利用最普及最大量的石灰?guī)r粗骨料廢棄混凝土及污泥等廢棄物，生產(chǎn)生態(tài)水泥及活性砂，利于保護(hù)社會(huì)生態(tài)環(huán)境及自然環(huán)境;
(2)可實(shí)現(xiàn)水泥熟料生產(chǎn)對(duì)有限的自然資源石灰石、粘土、頁(yè)巖等自然資源的零消耗，大幅減少燃煤消耗，利于促進(jìn)水泥工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)的“四零一負(fù)”的落實(shí)，完全性實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用和綠色生態(tài)水泥生產(chǎn)，并可緩解工程建設(shè)對(duì)天然優(yōu)質(zhì)砂資源的需求和環(huán)境的破壞，且能為高性能混凝土工程提供具有表面活性的優(yōu)質(zhì)活性砂骨料;
(3)便于利用現(xiàn)有干法旋窯生產(chǎn)線裝備及技術(shù)，利于化解水泥產(chǎn)能過(guò)剩，利于水泥企業(yè)向綠色環(huán)保型產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型。
