申請(qǐng)日2013.08.27
公開(kāi)(公告)日2013.11.27
IPC分類(lèi)號(hào)C02F103/16; C02F9/14
摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種冷軋含油廢水處理工藝,包括如下步驟:1)對(duì)濃油廢水依次采用隔油池,紙帶過(guò)濾,及陶瓷膜超濾工藝進(jìn)行預(yù)處理,對(duì)稀油廢水依次采用隔油池,CAF氣浮,及DAF氣浮工藝進(jìn)行預(yù)處理;2)將預(yù)處理后的濃油廢水和稀油廢水混合,依次采用電化學(xué)催化氧化工藝和MBR工藝進(jìn)行生化處理,控制MBR工藝的進(jìn)水溫度為20~35℃,進(jìn)水pH值為7~9,并在MBR膜池內(nèi)投加嗜油高效微生物復(fù)合菌劑及MPE;3)將經(jīng)MBR工藝處理后的出水用反滲透膜過(guò)濾,進(jìn)行深度脫鹽處理,出水達(dá)到排放或工業(yè)生產(chǎn)回用水標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明提出了一套專(zhuān)門(mén)針對(duì)鋼廠冷軋含油廢水處理及回用的系統(tǒng)工藝,處理后的出水,COD小于10mg/L,電導(dǎo)率小于50μs/cm,油和懸浮物幾乎全部去除。
權(quán)利要求書(shū)
1.一種冷軋含油廢水處理工藝,包括如下步驟:
1)根據(jù)含油量將冷軋含油廢水分為濃油廢水與稀油廢水,對(duì)濃 油廢水依次采用隔油池,紙帶過(guò)濾,及陶瓷膜超濾工藝進(jìn)行預(yù)處理, 對(duì)稀油廢水依次采用隔油池,CAF氣浮,及DAF氣浮工藝進(jìn)行預(yù)處 理,以去除濃油廢水與稀油廢水中大部分的懸浮物、油,及有機(jī)物;
2)將預(yù)處理后的濃油廢水和稀油廢水混合,依次采用電化學(xué)催 化氧化工藝和MBR工藝進(jìn)行生化處理,實(shí)現(xiàn)懸浮物、油,及有機(jī)物 的深度去除,其中,控制MBR工藝的進(jìn)水溫度為20~35℃,進(jìn)水 pH值為7~9,并在MBR膜池內(nèi)投加嗜油高效微生物復(fù)合菌劑及 MPE;
3)將經(jīng)MBR工藝處理后的出水用反滲透膜過(guò)濾,進(jìn)行深度脫 鹽處理,出水達(dá)到排放或工業(yè)生產(chǎn)回用水標(biāo)準(zhǔn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征在于: 所述步驟2)中,MBR工藝采用缺氧段、好氧段,及MBR膜段組合, 其中,
缺氧段:溫度:20~35℃,HRT:4~8小時(shí),溶解氧:0.2~0.5mg/L;
好氧段:溫度:20~35℃;HRT:8~10小時(shí);溶解氧:1~3mg/L;
MBR膜段:采用浸沒(méi)式MBR膜,MBR膜為聚偏氟乙烯材質(zhì)中空 纖維式或平板式膜,膜孔徑:0.1~0.5μm,HRT:8~10小時(shí),MLSS: 8~12g/L,膜通量:250~400m3/(m2.d)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟2)中,嗜油高效微生物復(fù)合菌劑由紅球菌屬,微小 桿菌屬,芽孢桿菌,假絲酵母,短狀桿菌,及赤紅球菌復(fù)配組成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟2)中,MPE為聚丙烯酰胺材質(zhì),投加量為50~ 150mg/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟2)中,電化學(xué)催化氧化工藝用鈦基涂層電極,極板 間填充固定催化劑,通電電壓:24V,電流密度:10~30A/m2,電流 強(qiáng)度:40mA,電解時(shí)間:100~150min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟3)中,反滲透膜為芳香族聚酰胺材質(zhì)的復(fù)合膜,操 作壓力:1.5~3.0MPa,溫度:20~35℃,pH值:7~9。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟1)中,陶瓷膜為ZrO2/Al2O3無(wú)機(jī)陶瓷復(fù)合膜,支撐 層為Al2O3材質(zhì),分離膜層為ZrO2材質(zhì),膜孔徑:10~100nm,操作 壓力:0.2~0.5MPa,溫度:40~60℃,膜面流速:3~5m/s,pH值: 7~9,膜通量:50~150L/(m2.h)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟1)中,濃油廢水主要包括乳化液廢水和濃油含堿廢 水,其水質(zhì)如下:COD:7000~50000mg/L,含油量:3000~12000mg/L, SS:1000~8000mg/L;稀油廢水主要包括稀油含堿廢水,其水質(zhì)如 下:COD:1000~3000mg/L,含油量:100~500mg/L,SS:500~ 4000mg/L。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟2)中,濃油廢水與稀油廢水按體積比為1:4~6進(jìn)行 混合。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的冷軋含油廢水處理工藝,其特征 在于:所述步驟1)中,CAF氣浮與DAF氣浮采用串聯(lián)工藝,CAF氣 浮的加藥量:PAC為50~100mg/L,PAM為2~5mg/L,氣泡尺寸: 30~100μm,HRT:10~30min,曝氣機(jī)轉(zhuǎn)速:1400~1800rpm;DAF 氣浮的溶氣罐壓力:0.3~0.5MPa,回流比:0.2~0.4,氣泡尺寸:10~ 20μm,氣泡穩(wěn)定性:3~5min,表面水力負(fù)荷:3~6m3/(m2.h)。
說(shuō)明書(shū)
冷軋含油廢水處理工藝
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及工業(yè)廢水處理技術(shù),具體地指一種冷軋含油廢水處理 工藝。
背景技術(shù)
我國(guó)水資源短缺,而鋼鐵廠為工業(yè)用水大戶(hù),其水耗用量巨大, 將鋼鐵生產(chǎn)中的各類(lèi)污廢水進(jìn)行處理后回用是一種必然趨勢(shì),這也是 我國(guó)鋼鐵行業(yè)發(fā)展所面臨的迫切需求。其中,鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中的冷軋 含油廢水因成分復(fù)雜、含油量大,污染物濃度高,處理難度很大。
目前,對(duì)冷軋含油廢水多采用中和、混凝,及沉淀等傳統(tǒng)物化方 法與接觸氧化法等生化方法進(jìn)行處理,但普遍存在加藥量大、處理效 果不穩(wěn)定、出水水質(zhì)差等缺點(diǎn)。其中,冷軋含油廢水中溶解了大量離 子,用上述傳統(tǒng)方法無(wú)法從根本上去除,處理后出水的電導(dǎo)率仍很高, 難以滿(mǎn)足達(dá)標(biāo)排放或作為工業(yè)生產(chǎn)回用水的要求,冷軋含油廢水一直 是鋼鐵廢水處理中的難題。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是要提供一種冷軋含油廢水處理工藝,以實(shí)現(xiàn)冷 軋含油廢水的回用。
為實(shí)現(xiàn)上述目的,本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種冷軋含油廢水 處理工藝,包括如下步驟:
1)根據(jù)含油量將冷軋含油廢水分為濃油廢水與稀油廢水,對(duì)濃 油廢水依次采用隔油池,紙帶過(guò)濾,及陶瓷膜超濾工藝進(jìn)行預(yù)處理, 對(duì)稀油廢水依次采用隔油池,CAF氣浮,及DAF氣浮工藝進(jìn)行預(yù)處 理,以去除濃油廢水與稀油廢水中大部分的懸浮物、油,及有機(jī)物;
2)將預(yù)處理后的濃油廢水和稀油廢水混合,依次采用電化學(xué)催 化氧化工藝和MBR工藝進(jìn)行生化處理,實(shí)現(xiàn)懸浮物、油,及有機(jī)物 的深度去除,其中,控制MBR工藝的進(jìn)水溫度為20~35℃,進(jìn)水 pH值為7~9,并在MBR膜池內(nèi)投加嗜油高效微生物復(fù)合菌劑及 MPE;
3)將經(jīng)MBR工藝處理后的出水用反滲透膜過(guò)濾,進(jìn)行深度脫 鹽處理,出水達(dá)到排放或工業(yè)生產(chǎn)回用水標(biāo)準(zhǔn)。
進(jìn)一步地,所述步驟2)中,MBR工藝采用缺氧段、好氧段, 及MBR膜段組合,其中,
缺氧段:溫度:20~35℃,HRT:4~8小時(shí),溶解氧:0.2~0.5mg/L;
好氧段:溫度:20~35℃;HRT:8~10小時(shí);溶解氧:1~3mg/L;
MBR膜段:采用浸沒(méi)式MBR膜,MBR膜為聚偏氟乙烯材質(zhì)中空 纖維式或平板式膜,膜孔徑:0.1~0.5μm,HRT:8~10小時(shí),MLSS: 8~12g/L,膜通量:250~400m3/(m2.d)。
進(jìn)一步地,所述步驟2)中,嗜油高效微生物復(fù)合菌劑由紅球菌 屬,微小桿菌屬,芽孢桿菌,假絲酵母,短狀桿菌,及赤紅球菌復(fù)配 組成。
進(jìn)一步地,所述步驟2)中,MPE為聚丙烯酰胺材質(zhì),投加量為 50~150mg/L。
進(jìn)一步地,所述步驟2)中,電化學(xué)催化氧化工藝用鈦基涂層電 極,極板間填充固定催化劑,通電電壓:24V,電流密度:10~30A/m2, 電流強(qiáng)度:40mA,電解時(shí)間:100~150min。
進(jìn)一步地,所述步驟3)中,反滲透膜為芳香族聚酰胺材質(zhì)的復(fù)合膜, 操作壓力:1.5~3.0MPa,溫度20~35℃,pH值:7~9。
進(jìn)一步地,所述步驟1)中,陶瓷膜為ZrO2/Al2O3無(wú)機(jī)陶瓷復(fù)合 膜,支撐層為Al2O3材質(zhì),分離膜層為ZrO2材質(zhì),膜孔徑:10~100nm, 操作壓力:0.2~0.5MPa,溫度:40~60℃,膜面流速:3~5m/s,pH 值:7~9,膜通量:50~150L/(m2.h)。
進(jìn)一步地,所述步驟1)中,濃油廢水主要包括乳化液廢水和濃 油含堿廢水,其水質(zhì)如下:COD:7000~50000mg/L,含油量:3000~ 12000mg/L,SS:1000~8000mg/L;稀油廢水主要包括稀油含堿廢水, 其水質(zhì)如下:COD:1000~3000mg/L,含油量:100~500mg/L,SS: 500~4000mg/L。
進(jìn)一步地,所述步驟2)中,濃油廢水與稀油廢水按體積比為1:4~6 進(jìn)行混合。
更進(jìn)一步地,所述步驟1)中,CAF氣浮與DAF氣浮采用串聯(lián)工 藝,CAF氣浮的加藥量:PAC為50~100mg/L,PAM為2~5mg/L, 氣泡尺寸:30~100μm,HRT:10~30min,曝氣機(jī)轉(zhuǎn)速:1400~ 1800rpm;DAF氣浮的溶氣罐壓力:0.3~0.5MPa,回流比:0.2~0.4, 氣泡尺寸:10~20μm,氣泡穩(wěn)定性:3~5min,表面水力負(fù)荷:3~ 6m3/(m2.h)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn):
其一,本發(fā)明將冷軋含油廢水根據(jù)含油量的高低分為濃油廢水與 稀油廢水,分別采用具有針對(duì)性的預(yù)處理工藝,高效去除了濃油廢水 與稀油廢水中大部分的懸浮物、油,及有機(jī)物,為后續(xù)工藝提供了良 好的進(jìn)水條件。
其二,本發(fā)明提出了一套專(zhuān)門(mén)針對(duì)鋼廠冷軋含油廢水處理及回用 的系統(tǒng)工藝,順利集成了陶瓷超濾膜、MBR膜,及反滲透膜處理工 藝,實(shí)現(xiàn)了懸浮物、油,及有機(jī)物的深度去除,同時(shí),實(shí)現(xiàn)了冷軋含 油廢水的深度脫鹽,使得出水滿(mǎn)足達(dá)標(biāo)排放和作為工業(yè)生產(chǎn)回用水的 要求。而用傳統(tǒng)工藝處理冷軋含油廢水后的出水,其在COD、懸浮 物及含油量方面遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到反滲透工藝對(duì)進(jìn)水的水質(zhì)要求,傳統(tǒng)工藝 處理后的出水電導(dǎo)率仍很高,難以滿(mǎn)足達(dá)標(biāo)排放或作為工業(yè)生產(chǎn)回用 水的要求。
其三,用本工藝處理后的出水,COD小于10mg/L,電導(dǎo)率小于 50μs/cm,油和懸浮物幾乎全部去除。本工藝處理效果穩(wěn)定、適應(yīng)范 圍廣、出水水質(zhì)好,出水可作為高品質(zhì)再生水回用于生產(chǎn),具有節(jié)能 降耗、提高廢水回用率,及減少?lài)嶄摵乃康挠幸嫘Ч,產(chǎn)生了顯著 的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。