申請日2015.10.03
公開(公告)日2015.12.16
IPC分類號C02F103/16; C02F1/04
摘要
冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，該工藝包括以下步驟：將冶金廢水通過預熱系統(tǒng)預熱;預熱后料液進入濃縮罐1，濃縮后的料液繼續(xù)進入下一級濃縮罐2，濃縮罐1蒸發(fā)的二次蒸汽通過蒸汽壓縮機壓縮后返回濃縮罐2的加熱室進行加熱;濃縮罐2蒸發(fā)的二次蒸汽作為濃縮罐1的熱源進行加熱;蒸發(fā)的濃縮液轉入結晶罐;結晶罐析出的結晶鹽通過鹽腿排至鹽漿桶，泵至增稠器，增稠后的漿料進入離心機脫水;上清母液和離心母液一起返回原料桶，從離心機出來的濕料固體進入干燥床干燥后得到結晶鹽成品。本發(fā)明解決了冶金廢水的污染問題，得到可回用的冷凝水和結晶鹽，實現(xiàn)了冶金廢水的資源化利用和零排放目標。
權利要求書
1.冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，含鹽廢水為硫酸銨溶液、氯化銨溶液、氯化鈉溶液、硫酸鈉溶液中的一種，其特征在于包括以下步驟：
(a)濃度為8%～13%的含鹽廢水通過預熱器預熱后的溫度為70～85℃，熱源為蒸發(fā)系統(tǒng)出來的冷凝水;
(b)預熱后的廢水進入濃縮罐1，控制蒸發(fā)罐內(nèi)溫度為75～90℃，蒸汽壓縮機的入口蒸汽溫度為70～80℃，出口蒸汽溫度為85～100℃，料液在蒸發(fā)罐內(nèi)濃縮，得到15%～20%的濃縮液;
(c)濃縮液從濃縮罐1轉入濃縮罐2，控制濃縮罐2內(nèi)料液溫度為85～96℃，料液在蒸發(fā)罐內(nèi)濃縮，得到25%～32%的濃縮液;
(d)濃縮液轉入結晶罐，控制結晶罐內(nèi)溫度為85～96℃，蒸汽壓縮機的入口蒸汽溫度為70～80℃，出口蒸汽溫度為85～100℃，料液在結晶罐內(nèi)進一步濃縮析出結晶鹽;控制循環(huán)管料液固液比為15%～25%;
(e)鹽腿出來的鹽漿通過泵至增稠器，控制增稠器的固液比為40%～60%;
(f)增稠器出來的鹽漿進入離心機，離心機出來的濕料含水率2.5%～4%;
(g)脫水后的濕料進入干燥床，干燥后得到結晶鹽產(chǎn)品。
2.根據(jù)權利要求1所述的冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，其特征在于：(a)步驟中控制預熱器預熱后的溫度為75~80℃。
3.根據(jù)權利要求1所述的冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，其特征在于：(b)步驟中控制濃縮罐1內(nèi)溫度為75~80℃。
4.根據(jù)權利要求1所述的冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，其特征在于：(c)步驟中控制濃縮罐2內(nèi)溫度為85~90℃。
5.根據(jù)權利要求1所述的冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，其特征在于：(d)步驟中控制結晶罐內(nèi)溫度為85~90℃。
說明書
冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝
技術領域
本發(fā)明屬于廢水處理技術，特別涉及冶金高濃度含鹽廢水的處理。
背景技術
冶金企業(yè)包括礦石加工冶煉、有色金屬提純等企業(yè)，在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的廢水，這些廢水含有少量的重金屬、油等成分，其他主要成分多為高濃度的鹽。冶金廢水經(jīng)過前處理工藝，回收其中的重金屬，除去油分后剩下的含鹽部分，包括含硫酸銨溶液、氯化銨溶液、氯化鈉溶液、硫酸鈉溶液等�，F(xiàn)有技術處理這些高濃度含鹽廢水一般采用多效蒸發(fā)法，工藝流程是預熱后依次經(jīng)過多效蒸發(fā)罐，經(jīng)蒸發(fā)罐出來的漿料通過離心脫水、固體干燥得到結晶鹽產(chǎn)品。該工藝占地面積較大，控制系統(tǒng)相對復雜，運行成本高。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種冶金高濃度含鹽廢水的處理方法，針對含鹽為硫酸銨溶液、氯化銨溶液、氯化鈉溶液、硫酸鈉溶液中的一種廢水進行處理，得到可以回用的冷凝水和外售的結晶鹽產(chǎn)品，實現(xiàn)零排放，且整個系統(tǒng)占地面積小、運行成本低。
發(fā)明的技術方案：
冶金高濃度含鹽廢水蒸發(fā)結晶工藝，含鹽廢水為硫酸銨溶液、氯化銨溶液、氯化鈉溶液、硫酸鈉溶液中的一種，包括以下工藝步驟：
(a)濃度為8%～13%的含鹽廢水通過預熱器預熱后的溫度為70～85℃，熱源為蒸發(fā)系統(tǒng)出來的冷凝水;
(b)預熱后的廢水進入濃縮罐1，控制蒸發(fā)罐內(nèi)溫度為75～90℃，蒸汽壓縮機的入口蒸汽溫度為70～80℃，出口蒸汽溫度為85～100℃，料液在蒸發(fā)罐內(nèi)濃縮，得到15%～20%的濃縮液;
(c)濃縮液從濃縮罐1轉入濃縮罐2，控制濃縮罐2內(nèi)料液溫度為85～96℃，料液在蒸發(fā)罐內(nèi)濃縮，得到25%～32%的濃縮液;
(d)濃縮液轉入結晶罐，控制結晶罐內(nèi)溫度為85～96℃，蒸汽壓縮機的入口蒸汽溫度為70～80℃，出口蒸汽溫度為85～100℃，料液在結晶罐內(nèi)進一步濃縮析出結晶鹽;控制循環(huán)管料液固液比為15%～25%;
(e)鹽腿出來的鹽漿通過泵至增稠器，控制增稠器的固液比為40%～60%;
(f)增稠器出來的鹽漿進入離心機，離心機出來的濕料含水率2.5%～4%;
(g)脫水后的濕料進入干燥床，干燥后得到結晶鹽產(chǎn)品。
所述(a)步驟中控制預熱器預熱后的溫度優(yōu)選為75～80℃。
所述(b)步驟中控制濃縮罐1罐內(nèi)溫度優(yōu)選為75～80℃。
所述(c)步驟中控制濃縮罐2罐內(nèi)溫度優(yōu)選為85～90℃。
所述(d)步驟中控制結晶罐內(nèi)溫度優(yōu)選為85～90℃。
本發(fā)明具有如下有益效果：采用機械熱壓縮技術、多效蒸發(fā)技術工藝的結合，通過蒸汽壓縮機將蒸發(fā)的二次蒸汽重新壓回蒸發(fā)罐的加熱室，如此循環(huán)使用，使整個系統(tǒng)占地面積小、運行成本低。同時，蒸發(fā)處理的冷凝水滿足回用要求，通過干燥床處理后的結晶鹽滿足結晶鹽標準要求，實現(xiàn)了零排放目標。
