公布日：2022.02.01
申請日：2021.11.12
分類號：C02F9/02(2006.01)I;C01F17/10(2020.01)I;C01F17/235(2020.01)I;C09G1/02(2006.01)I;C09K3/14(2006.01)I
摘要
本發(fā)明公開了一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，研磨廢水在循環(huán)池內(nèi)得到濃縮并被泵至板框壓濾機進行壓濾成型制得含氧化鈰拋光粉的泥餅，泥餅經(jīng)過烘干打散以及研磨制得含氧化鈰拋光粉的顆粒，然后將顆粒投入容器內(nèi)調(diào)成糊狀物并加入一定量硫酸，然后升溫保溫后冷卻至室溫；再向容器內(nèi)加入純水，靜置后將上層液體與下層沉淀分離，取上層液體置于容器內(nèi)并不斷攪拌，然后再向容器內(nèi)持續(xù)滴加草酸溶液直至無白色沉淀產(chǎn)生為止；將容器底部的白色沉淀與溶液過濾分離，用熱水沖洗白色沉淀直至檢測pH為6‑7后再把白色沉淀物先烘干然后焙燒，即制得再生氧化鈰拋光粉。本發(fā)明無需投加混凝劑和絮凝劑，出水固含量更低可直接回用并能實現(xiàn)氧化鈰的高純度回收。
權(quán)利要求書
1.一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于：包括如下步驟：步驟一：將排放至儲水池內(nèi)的研磨廢水泵至循環(huán)池中，循環(huán)池中的研磨廢水再經(jīng)過陶瓷膜系統(tǒng)進行過濾，經(jīng)過濾后的清水被送至清水池中，含氧化鈰拋光粉顆粒的濃液回流至循環(huán)池內(nèi)；步驟二：清水池內(nèi)的清水經(jīng)純水反滲透系統(tǒng)進一步純化后回用至生產(chǎn)線繼續(xù)循環(huán)使用；含氧化鈰拋光粉顆粒的濃液回流至循環(huán)池內(nèi)，待循環(huán)池內(nèi)濃度被濃縮至進水濃度的5~10倍后，將循環(huán)池內(nèi)的濃縮液泵至板框壓濾機進行壓濾成型制得含氧化鈰拋光粉的泥餅，脫出的水送至循環(huán)池進一步的循環(huán)；步驟三：將壓濾成型制得的含氧化鈰拋光粉的泥餅收集后置于筒體內(nèi)，然后邊加熱烘干邊攪拌，加熱至一定溫度后保溫，直至將泥餅打散，然后將打散后的泥餅研磨并過篩，制得含氧化鈰拋光粉的顆粒；步驟四：將含氧化鈰拋光粉的顆粒投入容器內(nèi)并在攪拌狀態(tài)下間續(xù)加入蒸餾水直至調(diào)成糊狀物；在攪拌的過程中向容器內(nèi)加入一定量硫酸，再在攪拌狀態(tài)下將容器內(nèi)溶液加熱至一定溫度后保溫4.5~5h，然后將溶液冷卻至室溫；步驟五：在維持攪拌狀態(tài)下向容器內(nèi)加入純水，靜置1.5~2h后將上層液體與下層沉淀分離；再將上層液體置于容器內(nèi)并不斷攪拌，然后再向容器內(nèi)持續(xù)滴加草酸溶液直至無白色沉淀產(chǎn)生為止；步驟六：將容器底部的白色沉淀與溶液過濾分離，用熱水沖洗白色沉淀直至檢測pH為6~7后再把白色沉淀物先烘干然后焙燒，即制得再生氧化鈰拋光粉。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟一中，陶瓷膜系統(tǒng)中陶瓷膜的膜管孔徑為10~50nm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟二中，板框壓濾機的擠壓壓力為0.8~0.9MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟三中，加熱至125~135℃后保溫。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟四中，加入硫酸的體積為容器內(nèi)糊狀物體積的2.5~3倍。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟四中，加熱至190~210℃后保溫。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟五中，加入純水的質(zhì)量為容器內(nèi)溶液質(zhì)量的17~19倍。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟五中，草酸溶液為草酸與純水按質(zhì)量比為1:3混合并加熱至草酸溶解后制得。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟六中，烘干溫度為190~200℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，其特征在于，所述步驟六中，焙燒溫度為1050~1080℃。
發(fā)明內(nèi)容
為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，無需投加混凝劑和絮凝劑，出水固含量更低可直接回用并能實現(xiàn)氧化鈰的高純度回收。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種玻璃研磨廢水的拋光粉回收工藝，包括如下步驟：步驟一：將排放至儲水池內(nèi)的研磨廢水泵至循環(huán)池中，循環(huán)池中的研磨廢水再經(jīng)過陶瓷膜系統(tǒng)進行過濾，經(jīng)過濾后的清水被送至清水池中，含氧化鈰拋光粉顆粒的濃液回流至循環(huán)池內(nèi)；步驟二：清水池內(nèi)的清水經(jīng)純水反滲透系統(tǒng)進一步純化后回用至生產(chǎn)線繼續(xù)循環(huán)使用；含氧化鈰拋光粉顆粒的濃液回流至循環(huán)池內(nèi)，待循環(huán)池內(nèi)濃度被濃縮至進水濃度的5~10倍后，將循環(huán)池內(nèi)的濃縮液泵至板框壓濾機進行壓濾成型制得含氧化鈰拋光粉的泥餅，脫出的水送至循環(huán)池進一步的循環(huán)；步驟三：將壓濾成型制得的含氧化鈰拋光粉的泥餅收集后置于筒體內(nèi)，然后邊加熱烘干邊攪拌，加熱至一定溫度后保溫，直至將泥餅打散，然后將打散后的泥餅研磨并過篩，制得含氧化鈰拋光粉的顆粒；步驟四：將含氧化鈰拋光粉的顆粒投入容器內(nèi)并在攪拌狀態(tài)下間續(xù)加入蒸餾水直至調(diào)成糊狀物；在攪拌的過程中向容器內(nèi)加入一定量硫酸，再在攪拌狀態(tài)下將容器內(nèi)溶液加熱至一定溫度后保溫4.5~5h，然后將溶液冷卻至室溫；步驟五：在維持攪拌狀態(tài)下向容器內(nèi)加入純水，靜置1.5~2h后將上層液體與下層沉淀分離；再將上層液體置于容器內(nèi)并不斷攪拌，然后再向容器內(nèi)持續(xù)滴加草酸溶液直至無白色沉淀產(chǎn)生為止；步驟六：將容器底部的白色沉淀與溶液過濾分離，用熱水沖洗白色沉淀直至檢測pH為6~7后再把白色沉淀物先烘干然后焙燒，即制得再生氧化鈰拋光粉。
優(yōu)選的是，步驟一中，陶瓷膜系統(tǒng)中陶瓷膜的膜管孔徑為10~50nm。
進一步的優(yōu)選，步驟二中，板框壓濾機的擠壓壓力為0.8~0.9MPa。
進一步的優(yōu)選，步驟三中，加熱至125~135℃后保溫。
進一步的優(yōu)選，步驟四中，加入硫酸的體積為容器內(nèi)糊狀物體積的2.5~3倍。
進一步的優(yōu)選，步驟四中，加熱至190~210℃后保溫。
進一步的優(yōu)選，步驟五中，加入純水的質(zhì)量為容器內(nèi)溶液質(zhì)量的17~19倍。
進一步的優(yōu)選，步驟五中，草酸溶液為草酸與純水按質(zhì)量比為1:3混合并加熱至草酸溶解后制得。
進一步的優(yōu)選，步驟六中，烘干溫度為190~200℃。
進一步的優(yōu)選，步驟六中，焙燒溫度為1050~1080℃。
本發(fā)明的有益效果在于：采用無混凝劑和絮凝劑投加的固液分離的出水能夠降低反滲透的鹽負荷，降低反滲透系統(tǒng)的運行成本，并輔以陶瓷膜系統(tǒng)以及純水反滲透系統(tǒng)的配合使用，使得出水固含量更低可直接回用；無混凝劑和絮凝劑投加的處理方式使得拋光粉能夠被回收再回用且利于能實現(xiàn)氧化鈰的高純度回收，降低了成本。
（發(fā)明人：何義斌;張沖;張志剛;王彬;候建偉;江龍躍;喬世飛;劉東獻;曹志強;劉新亞;沈傳松）
