申請(qǐng)日2017.11.02

　　公開(kāi)(公告)日2018.01.19

　　IPC分類號(hào)C07C303/44; C07C309/47; C01D5/00; C02F1/26; C02F9/10; C02F101/34; C02F101/38

　　摘要

　　本發(fā)明涉及一種從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，將吐氏酸廢水與第一萃取劑混合分層得到第一萃余相和第一萃后水;將第一萃后水與第二萃取劑混合分層得到第二萃余相和第二萃后水;將第一萃余相和第二萃余相合并后加入液堿進(jìn)行混合分層后得到反萃液和萃取劑;將反萃液進(jìn)行離心分離，得到固體物料，所述的固體物料經(jīng)蒸干得到吐氏酸。本發(fā)明提高了回收效率，節(jié)省了時(shí)間，降低了成本，同時(shí)經(jīng)萃取‑反萃取得到的反萃液的COD從40000mg/l下降到4000mg/l，COD除去率達(dá)90%，酸度由40~60mg/l下降到20mg/l以下，降低了中和時(shí)成本，并可直接得到達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)的吐氏酸。

　　權(quán)利要求書(shū)

　　1.一種從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：包括如下步驟：

　　步驟(1)、將吐氏酸廢水與第一萃取劑按油水相比為1~3:1進(jìn)行混合，分層后得到第一萃余相和第一萃后水，所述的第一萃取劑由質(zhì)量濃度為10%~30%的絡(luò)合劑、30%~70%的稀釋劑和5%~40%的磷酸三丁酯組成，所述的絡(luò)合劑為三異辛胺和/或三正丁胺;

　　步驟(2)、將所述的第一萃后水與第二萃取劑按油水相比為1~3:1進(jìn)行混合，分層后得到第二萃余相和第二萃后水，所述的第二萃取劑由質(zhì)量濃度為10%~30%的絡(luò)合劑、30%~70%的稀釋劑和5%~40%的磷酸三丁酯組成，所述的絡(luò)合劑為三異辛胺和/或三正丁胺;

　　步驟(3)、將所述的第一萃余相和所述的第二萃余相合并，然后加入液堿至pH值為8~9，加熱至50℃~90℃進(jìn)行混合，分層后得到反萃液和萃取劑;

　　步驟(4)、將所述的反萃液進(jìn)行離心分離，得到固體物料與濾液，所述的固體物料經(jīng)蒸干得到吐氏酸。

　　2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：步驟(1)中所述的稀釋劑為選自磺化煤油、煤油、正己烷、苯、甲苯及二甲苯中的一種或多種的組合。

　　3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：所述的第一萃取劑中，所述的絡(luò)合劑的質(zhì)量濃度為10%~15%，所述的稀釋劑的質(zhì)量濃度為45%~55%，所述的磷酸三丁酯的質(zhì)量濃度為30~40%。

　　4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：步驟(1)中，所述的絡(luò)合劑為質(zhì)量比為1:0.9~1.1的三異辛胺和三正丁胺的混合物。

　　5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：步驟(2)中所述的稀釋劑為選自磺化煤油、煤油、正己烷、苯、甲苯及二甲苯中的一種或多種的組合。

　　6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：所述的第二萃取劑中，所述的絡(luò)合劑的質(zhì)量濃度為10%~15%，所述的稀釋劑的質(zhì)量濃度為45%~55%，所述的磷酸三丁酯的質(zhì)量濃度為30~40%。

　　7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：步驟(2)中，所述的絡(luò)合劑為質(zhì)量比為1:0.9~1.1的三異辛胺和三正丁胺的混合物。

　　8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：所述的第一萃取劑和所述的第二萃取劑相同。

　　9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：步驟(3)得到的萃取劑循環(huán)用于步驟(1)和/或步驟(2)。

　　10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，其特征在于：將步驟(4)得到的濾液與所述的第二萃后水合并，調(diào)節(jié)pH至中性，然后經(jīng)MVR蒸發(fā)濃縮處理，過(guò)濾得到硫酸鈉。

　　說(shuō)明書(shū)

　　一種從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法

　　技術(shù)領(lǐng)域

　　本發(fā)明屬于化工中間體生成技術(shù)領(lǐng)域，涉及將吐氏酸生產(chǎn)中的廢棄污染物再生利用的技術(shù)方法，具體涉及一種從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法。

　　背景技術(shù)

　　吐氏酸是一種偶氮染料的中間體，主要用于制造J酸和利索爾紅R等染料產(chǎn)品�；瘜W(xué)名稱為：2—氨基—1—萘磺酸。目前，吐氏酸的生產(chǎn)方法主要是，將2—萘酚經(jīng)氯磺酸磺化得到2—萘酚—1磺酸;后經(jīng)堿中和，得到2—萘酚—1磺酸鈉，然后在酸性亞硫酸銨存在下通入液氨在高壓釜中進(jìn)行氨化反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成2—氨基—1—萘磺酸，酸化后析出結(jié)晶，過(guò)濾得到吐氏酸，將吐氏酸過(guò)濾后會(huì)排放大量的廢水，即為吐氏酸廢水，CODcr高達(dá)45000~50000mg/L，廢水顏色深、含鹽量大、成分復(fù)雜，直接排放會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。

　　目前采用萃取處理吐氏酸廢水的技術(shù)已經(jīng)很成熟，這種技術(shù)的實(shí)質(zhì)是將廢水中幾乎全部的有色有機(jī)物及部分無(wú)機(jī)物萃取出來(lái);再經(jīng)反萃取，轉(zhuǎn)移到反萃取液中。現(xiàn)有的技術(shù)對(duì)該反萃取液的處置方法方法是不加任何處理，簡(jiǎn)單回用到氨化生產(chǎn)流程中，以利用其中的有效成分，提高產(chǎn)率。但該法最主要的缺點(diǎn)是反萃取液中的有害雜質(zhì)反復(fù)循環(huán)富集，造成反萃取液雜質(zhì)含量增加，色度加深，并進(jìn)而影響到吐氏酸產(chǎn)品產(chǎn)量，導(dǎo)致吐氏酸產(chǎn)品顏色加深至暗灰色。

　　為解決這一問(wèn)題，專利CN 101195594B中描述了一種處理方法，其將生產(chǎn)吐氏酸的廢水經(jīng)萃取-反萃取，然后冷凍脫鹽，得到脫硝液;再經(jīng)蒸發(fā)濃縮，冷凍結(jié)晶，分離得到混合鹽;經(jīng)氨化、酸析、離心分離、烘干處理得到純度≥99.0%的吐氏酸成品。專利CN 101250141A將反萃取液經(jīng)動(dòng)力夾套的釜中冷卻到-2℃~20℃，保溫3~12小時(shí)，濾除芒硝，得到的脫硝液在蒸餾釜中濃縮，排出水蒸汽蒸除水分35~50%，然后降溫至35℃~50℃，離心抽濾得羥基吐氏酸和少量吐氏酸濕品，該濕品再經(jīng)溶解和氨配，將氨化液轉(zhuǎn)移到酸析釜中，酸析后過(guò)濾洗滌，烘干后得到吐氏酸。專利CN 103288690A將吐氏酸廢水經(jīng)萃取-反萃取得到的反萃取液，進(jìn)行酸析、離心分離，棄去濾液得到吐氏酸反萃料，再加熱堿熔，熱過(guò)濾得到反萃料堿溶液，然后降溫結(jié)晶、二次酸析、離心過(guò)濾得到吐氏酸濕品，最后用乙醇打漿洗滌、離心過(guò)濾、烘干得到純度≥97%的吐氏酸。

　　這些方法雖然能夠獲得高純度的吐氏酸，但是都經(jīng)過(guò)了冷卻結(jié)晶、酸析等一些列需要消耗大量能源且耗時(shí)很長(zhǎng)的步驟，且氨配、酸析會(huì)消耗大量的氨水和鹽酸，并進(jìn)一步增加吐氏酸廢水中的無(wú)機(jī)鹽和氨氮含量。

　　發(fā)明內(nèi)容

　　本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種能源和物料消耗低，同時(shí)能夠降低廢水中氨氮含量的從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法。

　　為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

　　一種從吐氏酸廢水中提取回收吐氏酸的方法，包括如下步驟：

　　步驟(1)、將吐氏酸廢水與第一萃取劑按油水相比為1~3:1進(jìn)行混合，分層后得到第一萃余相和第一萃后水，所述的第一萃取劑由質(zhì)量濃度為10%~30%的絡(luò)合劑、30%~70%的稀釋劑和5%~40%的磷酸三丁酯組成，所述的絡(luò)合劑為三異辛胺和/或三正丁胺;

　　步驟(2)、將所述的第一萃后水與第二萃取劑按油水相比為1~3:1進(jìn)行混合，分層后得到第二萃余相和第二萃后水，所述的第二萃取劑由質(zhì)量濃度為10%~30%的絡(luò)合劑、30%~70%的稀釋劑和5%~40%的磷酸三丁酯組成，所述的絡(luò)合劑為三異辛胺和/或三正丁胺;

　　步驟(3)、將所述的第一萃余相和所述的第二萃余相合并，然后加入液堿至pH值為8~9，加熱至50℃~90℃進(jìn)行混合，分層后得到反萃液和萃取劑;

　　步驟(4)、將所述的反萃液進(jìn)行離心分離，得到固體物料與濾液，所述的固體物料經(jīng)蒸干得到吐氏酸。

　　優(yōu)選地，步驟(1)中所述的稀釋劑為選自磺化煤油、煤油、正己烷、苯、甲苯及二甲苯中的一種或多種的組合。

　　優(yōu)選地，所述的第一萃取劑中，所述的絡(luò)合劑的質(zhì)量濃度為10%~15%，所述的稀釋劑的質(zhì)量濃度為45%~55%，所述的磷酸三丁酯的質(zhì)量濃度為30~40%。

　　優(yōu)選地，步驟(1)中，所述的絡(luò)合劑為質(zhì)量比為1:0.9~1.1的三異辛胺和三正丁胺的混合物。

　　優(yōu)選地，步驟(2)中所述的稀釋劑為選自磺化煤油、煤油、正己烷、苯、甲苯及二甲苯中的一種或多種的組合。

　　優(yōu)選地，所述的第二萃取劑中，所述的絡(luò)合劑的質(zhì)量濃度為10%~15%，所述的稀釋劑的質(zhì)量濃度為45%~55%，所述的磷酸三丁酯的質(zhì)量濃度為30~40%。

　　優(yōu)選地，步驟(2)中，所述的絡(luò)合劑為質(zhì)量比為1:0.9~1.1的三異辛胺和三正丁胺的混合物。

　　優(yōu)選地，所述的第一萃取劑和所述的第二萃取劑相同。

　　進(jìn)一步優(yōu)選地，步驟(3)得到的萃取劑循環(huán)用于步驟(1)和/或步驟(2)。

　　優(yōu)選地，將步驟(4)得到的濾液與所述的第二萃后水合并，調(diào)節(jié)pH至中性，然后經(jīng)MVR蒸發(fā)濃縮處理，過(guò)濾得到硫酸鈉。

　　由于上述技術(shù)方案的使用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)勢(shì)：

　　本發(fā)明省去了酸析、堿溶、冷凍、氨化等一系列步驟，有效的提高了回收吐氏酸的效率，大大節(jié)省了時(shí)間，降低了成本，同時(shí)經(jīng)萃取-反萃取得到的反萃液的COD從40000mg/l下降到4000mg/l，COD除去率達(dá)90%，同時(shí)廢水酸度由40~60mg/l下降到20mg/l以下，大幅降低了酸度，降低了中和時(shí)成本。并且，該反萃液經(jīng)過(guò)濾烘干便可直接得到達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)的吐氏酸。本發(fā)明進(jìn)一步對(duì)反萃液過(guò)濾得到的濾液進(jìn)行處理，可以得到達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)的硫酸鈉。