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Fe0/O2體系降解苯胺廢水機理

中國污水處理工程網(wǎng) 時間:2018-10-16 10:38:26

污水處理技術(shù) | 匯聚全球環(huán)保力量,降低企業(yè)治污成本

  苯胺是石油化工中重要的化合物,用于制造各類產(chǎn)品,如聚氨酯泡沫、農(nóng)用化學品、合成油漆、抗氧化劑等,也是石油、煤炭和化工等工業(yè)廢水中的常見污染物。苯胺中芳香環(huán)和胺基對微生物有很高的毒性,生物可降解性差。苯胺廢水的處理方法主要有吸附法、光催化氧化法、電化學降解法、生物法等,但這些方法均存在一定的局限性。如活性炭吸附法存在再生費用高,光催化氧化法存在光源能量利用率低,電化學降解法存在電流效率低、能耗高,生物法降解歷時長、難以完全降解苯胺等缺點。苯胺在自然水體中的存在對人類健康和水生生物危害性極大,亟需開發(fā)高效低成本的處理方法對其降解,以減輕苯胺造成的污染。

  Fenton工藝已廣泛應用于芳香類有機物廢水降解,但傳統(tǒng)的Fenton試劑工藝需投加H2O2溶液,經(jīng)濟成本高,且H2O2溶液具有腐蝕性,因而電Fenton和光助Fenton等工藝得到廣泛關(guān)注。但其也存在能耗高,成本較高的缺陷。近年來研究發(fā)現(xiàn),零價鐵在有O2條件下,O2可還原生成H2O2,繼而與Fe2+反應產(chǎn)生·OH等活性氧化物(ROS)氧化降解有機物。Fe0/O2體系是集零價鐵的強還原性與體系產(chǎn)生的活性氧化物強氧化性于一體的污染降解體系,不同有機污染物在該體系中的降解途徑存在較大差異。

  本研究采用富鐵材料——海綿鐵為零價鐵材料,構(gòu)建Fe0/O2體系,并利用該體系降解苯胺廢水,對比了單一Fe0體系和單一O2體系與Fe0/O2體系中污染物降解效果和降解動力學,同時研究了在Fe0/O2體系下的活性氧化物的產(chǎn)生和苯胺降解過程中氮素的變化特征,提出了苯胺可能的降解途徑,以期為實際應用提供理論依據(jù)。

  1 材料與方法

  1.1 材料和試劑

  零價鐵材料:實驗中采用海綿鐵為零價鐵材料。海綿鐵材料是一種海綿狀多孔物質(zhì),密度2.3~2.7 g·cm−3,粒徑1~3 mm,F(xiàn)e0含量為96%~97%,實驗前活化處理。

  試劑:苯胺、硫酸氫鉀、叔丁醇及其他藥劑均為分析純。

  1.2 實驗方法

  實驗以有效容積為500 mL聚乙烯燒杯為反應器,取定量苯胺模擬廢水于燒杯中,海綿鐵投加量120 g·L−1,采用醋酸-醋酸鈉緩沖溶液調(diào)節(jié)體系pH 4.77。實驗采用攪拌供氧,將反應器置于六聯(lián)攪拌機中,攪拌速度為110 r·min−1。實驗設置2組控制對照組:1)單一海綿鐵體系(單一Fe0體系),反應器中加入120 g·L−1海綿鐵,靜置,不進行攪拌曝氣;2)單一O2體系,反應器中不投加海綿鐵,與實驗組同時進行攪拌曝氣。實驗中定期取樣,水樣過0.22 μm膜后測定相關(guān)水質(zhì)參數(shù)。實驗在常溫常壓下進行。

  1.3 分析測定方法

  苯胺采用N-(1-萘基)乙二胺偶氮分光光度法測定;Fe2+采用鄰菲啰啉分光光度法測定;氨氮采用納氏試劑分光光度法測定;硝酸鹽氮采用麝香草酚分光光度測定法測定;H2O2采用草酸鈦鉀分光光度法測定;pH采用玻璃電極法測定。

  2 結(jié)果與討論

  2.1 苯胺降解效果

  為評價Fe0/O2體系苯胺降解能力,當苯胺廢水初始濃度為5.1 mg·L−1時,對比研究了在不同反應體系下苯胺降解的效果,結(jié)果如圖1所示。

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  圖1 不同體系下苯胺降解效果

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  由圖1可知,當苯胺濃度為5.1 mg·L−1時,在Fe0/O2體系反應120 h后,苯胺可完全被去除,單一Fe0體系中苯胺去除率為22.27%,單一O2體系中苯胺去除率為19.04%。上述研究結(jié)果表明,F(xiàn)e0/O2體系苯胺去除效果優(yōu)于單一Fe0體系和單一O2體系。

  采用一級動力學方程對各體系下苯胺降解進行動力學擬合,擬合結(jié)果如表1所示。

  表1 不同體系苯胺降解動力學方程及參數(shù)

   由表1可知,單一O2體系和單一Fe0體系對苯胺去除較為符合準一級反應動力學,其相關(guān)系數(shù)R2值均大于0.9,而Fe0/O2體系中苯胺的去除對一級動力學的擬合度偏低,這也說明了在Fe0/O2體系中的反應更加復雜。對比各體系降解速率常數(shù)可知K Fe 0 /O 2 >(K Fe 0 +K O 2 ) KFe0/O2>(KFe0+KO2) ,顯然,F(xiàn)e0/O2體系中苯胺降解的高速率常數(shù)歸因于零價鐵的強還原性和體系中活性氧化物的強氧化性的協(xié)同作用。定義協(xié)同系數(shù)FSI為Fe0/O2體系速率常數(shù)除以單一Fe0體系和單一O2體系速率常數(shù)之和。

 

  計算可得協(xié)同系數(shù)FSI為46.15,高于吳志敏等[16]采用US/Fe0體系降解苯胺時超聲波和零價鐵作用的協(xié)同系數(shù)(2.81)。

  2.2 降解機理

  在Fe0/O2體系中的污染物的降解的作用主要有2類:一是零價鐵的吸附與還原的作用;二是體系中活性氧化物的氧化作用,主要包括氧的還原作用產(chǎn)生H2O2和體系中Fe2+與H2O2發(fā)生Fenton效應產(chǎn)生的·OH 自由基的氧化作用。為考察苯胺在Fe0/O2體系中的降解機理,首先對比了各體系下活性氧化物的產(chǎn)生情況,其次研究了Fe0/O2體系中苯胺降解時體系中氮素產(chǎn)物的積累。

  2.2.1 活性氧化物

  苯胺廢水難以生物降解的原因在于其化學性質(zhì)穩(wěn)定,苯環(huán)容易發(fā)生親電取代,不易發(fā)生氧化還原反應,因而苯胺廢水的降解多采用高級氧化技術(shù)。Fe0/O2體系中不僅存在氧的還原作用產(chǎn)生的H2O2,還可與零價鐵氧化產(chǎn)生的Fe2+發(fā)生類Fenton反應產(chǎn)生強化氧化劑·OH等活性氧化物。

  1)各體系中Fe2+、 H2O2 含量的變化。苯胺初始濃度為5.1 mg·L−1時,對各體系中Fe2+、H2O2 含量進行測定,結(jié)果如圖2所示。

 

  圖2 各體系中Fe2+和H2O2濃度變化

  如圖2(a)所示,單一O2體系中未投加零價鐵,體系中不存在Fe2+;單一Fe0中Fe2+含量呈現(xiàn)先增加而后穩(wěn)定的趨勢,在36 h時濃度最大,為30.03 mg·L−1。Fe0/O2體系中Fe2+含量變化為先增加后迅速降低,在第27 小時取得最大值,為70.06 mg·L−1。

  在圖2(b)中,可以觀察到各體系中H2O2含量的變化。單一O2體系中不存在電子供體,氧氣無法還原為H2O2,因而實驗過程中沒有觀察到H2O2的產(chǎn)生。單一Fe0體系中H2O2含量始終低于1 mg·L−1,F(xiàn)e0/O2體系中H2O2含量在48 h前逐漸增加,隨后降低并穩(wěn)定,48 h時取得最大值,為4.39 mg·L−1。

  從各體系中Fe2+和H2O2含量的變化可以看出,單一O2體系中苯胺的去除主要是在攪拌充氧時少量苯胺揮發(fā)貢獻的。由于采用醋酸-醋酸鈉緩沖溶液調(diào)節(jié)pH,單一Fe0體系中存在游離H+,海綿鐵與其反應生成Fe2+,但緩沖體系下電離的H+含量有限,且在pH為5左右時,F(xiàn)e2+易被氧化為Fe3+,因而Fe2+含量呈現(xiàn)初期含量高,后期含量逐漸降低并穩(wěn)定的趨勢。

  在Fe0/O2體系中,F(xiàn)e0提供電子,促進了氧氣的還原生成H2O2,同時,F(xiàn)e0也被氧化生成Fe2+,在酸性條件下,發(fā)生類Fenton反應,相關(guān)反應方程如下所示:

  

 

  對比Fe0/O2體系中Fe2+和H2O2含量變化曲線時,可以觀察到體系中Fe2+在第27 小時達到峰值隨后迅速降低,而H2O2在48 h時生成量最大,隨后緩慢降低并逐漸穩(wěn)定。這表明體系中Fe0的氧化速率(式 (6))快于氧的還原速率(式 (2)),但體系中Fe2+不穩(wěn)定,易發(fā)生氧化反應;H2O2生成速率較慢,但能夠持續(xù)生成,氧化降解部分苯酚。

  2)叔丁醇對Fe0系中是否存在·OH等自由基氧化物,實驗采用/O2體系降解苯胺的影響。為考察Fe0/O2體叔丁醇(tert-butyl alcohol,TBA)為自由基捕獲劑,在反應初始階段投加5 mmol·L−1叔丁醇。探究體系中苯胺降解效果,實驗結(jié)果如圖3所示。

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  圖3 叔丁醇對Fe0/O2體系苯胺降解效果的影響

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  由圖3可知,在Fe0/O2體系中不投加叔丁醇時,苯胺去除率為99.72%。當投加叔丁醇時,苯胺去除率減小至20.48%?梢娫贔e0/O2體系中加入叔丁醇對苯胺的降解有明顯的抑制作用。由此可得,苯胺在Fe0/O2體系中的降解主要以·OH等自由基氧化降解為主。具體聯(lián)系污水寶或參見http://www.northcarolinalenders.com更多相關(guān)技術(shù)文檔。

  2.2.2 氮素產(chǎn)物

  苯酚的毒性主要是由于苯環(huán)上的氨基,苯胺的脫氨是降低苯胺廢水毒性的重要途徑,苯胺降解中無機氮的生成表明苯胺的成功轉(zhuǎn)化(脫胺),因而可通過考察降解過程中無機氮的變化來探究Fe0/O2體系降解苯胺的機理。

  由圖4可知,隨著苯胺的降解,體系中無機氮逐漸積累,其中氨氮在36 h時生成量最大,為2.89 mg·L−1;硝氮在反應過程中也有一定的積累,在反應進行到72 h時,積累量達到1.48 mg·L−1;TN濃度伴隨著苯胺的降解呈現(xiàn)逐漸降低的趨勢。這表明了苯胺的去除與脫胺過程是同步發(fā)生的。

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  圖4 Fe0/O2體系中氮素的變化

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  Fe0/O2體系中苯胺的降解主要為活性氧化物的氧化開環(huán),苯胺中氨基被脫除生成無機氮。苯胺降解過程中氨氮首先被積累,而后體系中產(chǎn)生一定量硝氮,兩者變化趨勢并不相同。在氨氮逐漸降低時,硝氮仍在積累,表明體系中硝氮積累可能存在2種途徑:1)苯胺苯環(huán)上脫除的NH4+被進一步氧化為NO3−;2)苯胺在降解的中間產(chǎn)物存在硝基苯,硝基苯苯環(huán)上硝基脫除生成NO3−。苯胺降解過程中產(chǎn)生氨氮和硝氮的積累的現(xiàn)象在BRILLAS等和BENITO等研究結(jié)果中也有發(fā)現(xiàn),但BRILLAS等認為苯胺中氨氮的積累在所有過程中都是穩(wěn)定的,不會被氧化成其他含氮化合物。本研究中硝氮的積累可能與降解體系相關(guān),BRILLAS等采用電Fenton和光Fenton體系降解苯胺。在反應結(jié)束時,苯胺被完全降解,但體系中TN濃度(2.11 mg·L−1)遠大于體系中無機氮的濃度(0.62 mg·L−1),表明體系中仍存在大量含有有機氮的中間產(chǎn)物,這部分含氮有機物對水體環(huán)境存在一定潛在危害性。

  2.3 Fe0/O2體系苯胺降解途徑

  苯胺降解的反應機理研究較多,很多學者采用類Fenton工藝降解苯胺,并提出了相應的苯胺降解途徑。LI 等采用電Fenton降解苯胺廢水時,認為在·OH氧化作用下苯胺首先生成二苯胺、4-苯胺基苯酚和偶氮苯中間體,然后被·OH經(jīng)一步氧化生成短鏈有機酸。LIU 等研究使用Ni-Fe草酸鹽絡合物催化劑構(gòu)建非均相Fenton體系降解苯胺,研究發(fā)現(xiàn)在該體系下苯胺有2種降解途徑,苯胺最終轉(zhuǎn)化為馬來酸等小分子有機物。鄒紅等在酸性環(huán)境下,采用傳統(tǒng)Fenton試劑氧化降解苯胺,認為降解過程中·OH首先與苯胺發(fā)生羥基化、取代反應生成氨基苯酚和苯二酚,而后脫氫生成苯醌類物質(zhì),并進一步使苯環(huán)開環(huán)產(chǎn)生丁烯二酸。上述研究結(jié)果表明,即使均采用類Fenton法降解苯胺,但·OH產(chǎn)生體系的不同,苯胺降解的途徑也不相同。根據(jù)實驗結(jié)果及相關(guān)文獻的分析,在Fe0/O2體系中活性氧化物的產(chǎn)生和苯胺可能的降解途徑如圖5所示。

  圖5 Fe0/O2 體系中活性氧化物的產(chǎn)生及苯胺可能的降解途徑

  苯胺在類Fenton體系中降解過程主要是·OH等活性氧化物的作用,F(xiàn)e0/O2體系中活性氧化物主要有H2O2和·OH等自由基。苯胺在·OH的氧化下有2種轉(zhuǎn)化途徑:礦化和聚合。礦化途徑中,首先苯胺發(fā)生羥基化反應生成氨基苯酚,而后氨基苯酚中-NH2可以被-OH取代生成苯二酚,此時胺以氨氮的形式脫除,并最終氧化為硝氮;隨后·OH可以與苯二酚發(fā)生氧化生成苯醌,在·OH的作用下使苯醌苯環(huán)打開,形成小的分子酸或醛類然后被礦化為CO2和H2O。苯胺在類Fenton體系內(nèi)降解過程中可能發(fā)生聚合效應,在酸性條件下苯胺形成苯氨基自由基,隨后通過二聚形成偶氮苯。偶氮苯中重氮鍵可被·OH氧化斷開生成硝基苯,硝基苯苯環(huán)上硝基在·OH攻擊下脫除,并以硝氮形式在體系中積累,同時硝基苯氧化為苯酚,隨后發(fā)生開環(huán)與礦化過程。但偶氮苯的礦化降解過程要求體系中有足量的·OH的存在,F(xiàn)e0/O2體系中·OH等活性氧化物含量有限,無法將苯胺中間產(chǎn)物全部礦化。因而,當反應中苯胺被完全轉(zhuǎn)化時,體系中仍含有較多含氮中間產(chǎn)物,TN去除效果較差。

  3 結(jié)論

  1)采用海綿鐵材料構(gòu)建的Fe0/O2體系可完全降解初始濃度為5.1 mg·L−1的苯胺廢水,降解過程存在協(xié)同效應,該協(xié)同體系下的一級降解速率常數(shù)為單獨零價鐵體系與單獨氧化體系降解速率常數(shù)之和的46.15倍。

  2)Fe0/O2體系中活性氧化物主要有H2O2和·OH等自由基,苯胺的降解以·OH氧化為主,其降解途徑為礦化和聚合,并以礦化為主。降解過程中苯胺可完全去除,但存在大量含氮有機物等中間產(chǎn)物。(來源:環(huán)境工程學報 作者:王亞娥)