近年來有關臭氧對印染廢水處理的報道屢見不鮮，但主要是針對廢水中染料的脫色和有機物的部分降解．對廢水前處理的研究不多。本文采用自制的臭氧處理裝置對前處理洗滌廢水進行深度處理并加以回用，提高了水資源的利用效率，為實現(xiàn)染整業(yè)的清潔生產(chǎn)進行了探索。
1 試驗部分
1．1 主要試劑和儀器
電腦測色配色儀、HD026N多功能電子織物強力儀、ZBW04019毛效測試儀、臭氧處理裝置、針織純棉坯布、氫氧化鈉、30％ 過氧化氫、硅酸鈉、碳酸鈉、滲透劑JFC、高效精練劑OS一100、活性紅X一3BS
1．2 試驗裝置
試驗裝置如圖1。反應塔總體積為2．7 L，在廢水流速為20 L／h時臭氧化反應時間約為8 min，在氧氣投加量為50 L／h條件下廢水中臭氧的質(zhì)量濃度為15 mg／L。光催化氧化反應塔中紫外燈功率為39W，光強為130 uW／m2 ，波長為254nm。
1．3 試驗方法
棉織物坯布100 g，對其進行退、煮、漂一浴處理．棉織物坯布處理配方和工藝條件：氫氧化鈉8 g／L，30％ 過氧化氫5 g／L，硅酸鈉3 g／L，JFC 2 L，OS一100 2 g／L，浴比1：30，時I司60min。
處理后的織物經(jīng)熱水洗(80—85 ℃)，溫水洗 (50- 60℃)，冷水洗，晾干，作為標準樣布；各水洗工序的用水量按浴比計算。收集上述混合洗滌廢水約9 L，經(jīng)臭氧化處理后， 降至相應的溫度，并調(diào)節(jié)pH值為中性，備用。同時可以查看中國污水處理工程網(wǎng)更多技術文檔。
取相同的坯布在相同條件下做退、煮、漂一浴處理．用上述經(jīng)臭氧化處理過的洗滌廢水進行水洗，晾干，作為第一批次樣布；洗滌廢水再次經(jīng)臭氧化處理后留做下一批次樣布的用水。如此反復5次．得1塊標準樣布和5塊不同批次樣布，留做半成品指標測試。其工藝流程如圖2所示。
分別測定試樣的白度和毛細效應(表示織物吸水性，簡稱毛效)，以判斷回用水對織物的影響。
選取活性紅X一3BS染料將測試后的樣布按圖3工藝進行低溫染色，并測試染色后不同回用次數(shù)的樣布與標準樣布的色差。
2 結(jié)果與討論
2．1 處理前后水體的水質(zhì)情況
前處理工序所產(chǎn)生的洗滌廢水經(jīng)該體系處理后．基本符合工業(yè)用水中對化學需氧量(≤ 15 mg/L)的要求，見表1；通過調(diào)節(jié)水體的pH值，也滿足前處理對水體酸堿度的要求。
2．2 廢水回用對織物的影響
廢水回用次數(shù)對織物白度和吸水性(用毛效表示)的影響見圖4。
由圖4看出．廢水最初的2次回用對織物白度 影響不大；隨著回用次數(shù)的增加，白度略有下降，可能由于臭氧對回用廢水中殘留漿料、油劑及天然雜質(zhì)的降解不夠完全．使得在回用時附著在織物上．導致了白度的下降。但廢水經(jīng)5次回用，織物白度降幅仍在5個白度范圍之內(nèi)。有廢水需要處理的單位，也可以到污水寶項目服務平臺咨詢具備類似污水處理經(jīng)驗的企業(yè)。
從毛細效應來看．廢水的回用對織物的吸水性影響較小�；赜么螖�(shù)達4次以上，吸水性有所增強．這可能是由于處理后的廢水中有部分臭氧殘留．臭氧的氧化作用進一步降低了織物內(nèi)部的雜質(zhì)含量，使得溶液更能迅速均勻地滲透到織物、紗線和纖維內(nèi)部。
2．3 廢水回用對后續(xù)染色的影響
選取X一3BS染料對樣布進行低溫染色，廢水回用次數(shù)對色差產(chǎn)生的影響如表2所示。廢水回用對后續(xù)染色所產(chǎn)生的色差都在O．25以內(nèi)，色差較�。诠I(yè)生產(chǎn)允許的范圍以內(nèi)。
3 結(jié)論
對洗滌廢水進行連續(xù)在線處理并加以回用，隨著回用次數(shù)增加，織物白度略微下降、吸水性有所提高：經(jīng)5次回用，白度的下降幅度在5個白度值以內(nèi)。各樣布在后續(xù)染色加工中產(chǎn)生的色差在0．25以內(nèi)。廢水回用所產(chǎn)生的影響不大。（來源：谷騰水網(wǎng)）
參考文獻：
[1]陳英．染整工藝試驗教程[M]，北京：中國紡織出版社，2004
