1.前言

隨著電子工業(yè)的飛速發(fā)展，作為電子業(yè)的基礎(chǔ)之一──電鍍，每年以10%~20%的速度在增長(zhǎng)，成為了電子行業(yè)中的重要產(chǎn)業(yè)之一，然而其復(fù)雜的制程需要消耗大量的水并產(chǎn)生許多廢棄物[1]。近年來(lái)，自來(lái)水價(jià)格不斷上漲，并且隨著人們環(huán)保意識(shí)的提高及環(huán)保法律法規(guī)日益嚴(yán)格，用水及環(huán)保問(wèn)題已成為電鍍企業(yè)經(jīng)營(yíng)上的一個(gè)難題，加上目前國(guó)際認(rèn)證ISO14000的推出和推廣，電鍍廠(chǎng)必須對(duì)環(huán)保方面做出更多貢獻(xiàn)。節(jié)約水資源和廢水處理是電鍍廠(chǎng)環(huán)保的重中之重。為此，電鍍廠(chǎng)一方面必須維持廢水的排放達(dá)標(biāo)；另一方面，又要考慮其水處理成本的節(jié)減及減少原水取用量，強(qiáng)化中水回用。針對(duì)目前電鍍廢水處理及中水回用工藝上存在的問(wèn)題，筆者提出了全膜法處理及回用工藝，實(shí)現(xiàn)電鍍重金屬廢水處理及回用的短流程系統(tǒng)，為電鍍行業(yè)節(jié)能減排提供一種新的選擇。

本文以深圳某電鍍企業(yè)的綜合廢水和絡(luò)合廢水為處理對(duì)象，運(yùn)用全膜法工藝進(jìn)行處理，處理后的產(chǎn)水達(dá)到回用水水質(zhì)，同時(shí)產(chǎn)生的濃水水質(zhì)達(dá)到GB21900–2008《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

2.廢水的水質(zhì)和水量

深圳某電鍍企業(yè)每天排放的污水量為500m3，其中綜合廢水、絡(luò)合廢水和含氰廢水合計(jì)排放量為400m3/d，其水質(zhì)及水量如表1所示。

3.電鍍廢水處理工藝流程及說(shuō)明

傳統(tǒng)的重金屬?gòu)U水處理及回用工藝一般采取離子交換法，化學(xué)沉淀+過(guò)濾+反滲透，或者化學(xué)沉淀+過(guò)濾+超濾+反滲透工藝。離子交換法的特點(diǎn)是出水水質(zhì)好，設(shè)備較簡(jiǎn)單，操作易于控制，但樹(shù)脂易飽和或中毒，再生周期短，運(yùn)行成本高。化學(xué)沉淀法+過(guò)濾+反滲透及化學(xué)沉淀法+過(guò)濾+超濾+反滲透都具有技術(shù)成熟，工藝簡(jiǎn)單，運(yùn)行管理方便，費(fèi)用低，沉降脫水性能好等優(yōu)點(diǎn)，但是藥劑費(fèi)用高，含重金屬離子的污泥造成二次污染，處理不徹底。全膜法工藝簡(jiǎn)單、系統(tǒng)穩(wěn)定、占地面積小、自動(dòng)化程度高、出水水質(zhì)好、回用率高，但缺點(diǎn)是前期投資較大。深圳某電鍍企業(yè)原有一套污水處理系統(tǒng)，污水處理后可達(dá)標(biāo)排放。隨著生產(chǎn)能力的提高和環(huán)保要求的不斷提升，該企業(yè)計(jì)劃對(duì)原污水處理系統(tǒng)進(jìn)行升級(jí)改造，但由于企業(yè)內(nèi)可供使用的空地缺乏，無(wú)法按照傳統(tǒng)工藝進(jìn)行升級(jí)改造，為此選擇了占地面積小的全膜法處理工藝對(duì)綜合廢水和絡(luò)合廢水進(jìn)行處理，原有處理設(shè)施則改造成有機(jī)廢水處理系統(tǒng)及濃水處理系統(tǒng)。其工藝流程如圖1所示。

含氰廢水先破氰后匯入綜合廢水調(diào)節(jié)池內(nèi)，綜合廢水 和絡(luò)合廢水分別排入各自的調(diào)節(jié)池內(nèi)，通過(guò)泵提升到反應(yīng)水箱進(jìn)行反應(yīng)，同時(shí)向反應(yīng)水箱內(nèi)投加NaOH、破絡(luò)劑及混凝劑，然后自流入循環(huán)水箱，并通過(guò)pH控制器維持循環(huán)水箱內(nèi)的pH在9.0左右，確保廢水中的重金屬離子全部形成沉淀。然后用循環(huán)水泵將反應(yīng)后的廢水加壓輸送到美國(guó)Duraflow公司生產(chǎn)的DF膜裝置內(nèi)進(jìn)行泥水的分離。DF膜裝置采用錯(cuò)流過(guò)濾方式運(yùn)行，并通過(guò)大錯(cuò)流來(lái)防止污染物在膜表面的積累。經(jīng)DF膜裝置過(guò)濾后的產(chǎn)水流入DF產(chǎn)水箱，DF膜裝置的濃水則回流到循環(huán)水箱內(nèi)。循環(huán)水箱內(nèi)污水濃度在循環(huán)的過(guò)程中會(huì)不斷升高，運(yùn)行一定時(shí)間后通過(guò)打開(kāi)底排閥排放一定的濃縮液，以維持循環(huán)水箱的濃度不至于過(guò)高。濃縮液排入污泥池，通過(guò)壓濾機(jī)壓干后委托有資質(zhì)的單位進(jìn)行處理。

3.1 綜合廢水調(diào)節(jié)池

綜合廢水按8m3/h的處理能力設(shè)計(jì)，調(diào)節(jié)池有效容積76.8m3，水力停留時(shí)間(HRT)為9.6h。調(diào)節(jié)池設(shè)置液位控制器，控制綜合廢水提升泵的啟停。

3.2 絡(luò)合廢水調(diào)節(jié)池

絡(luò)合廢水按11m3/h的處理能力設(shè)計(jì)，調(diào)節(jié)池有效容積95.7m3，HRT為8.7h。調(diào)節(jié)池同樣設(shè)置了液位控制器，控制絡(luò)合廢水提升泵的啟停。

3.3 反應(yīng)水箱

反應(yīng)水箱分為3個(gè)單元：第一單元內(nèi)通過(guò)在線(xiàn)pH儀表控制氫氧化鈉計(jì)量加藥泵，調(diào)節(jié)水箱內(nèi)pH在9.0~10.0范圍內(nèi)；第二單元內(nèi)通過(guò)在線(xiàn)ORP(氧化還原電位)儀表控制Na2S加藥計(jì)量泵；第三單元投加聚合氯化鋁(PAC)及FeSO4。每個(gè)單元的HRT均為30min。

3.4 循環(huán)水箱

循環(huán)水箱為DF膜裝置提供穩(wěn)定的水源，并接納DF膜裝置產(chǎn)生的濃縮液，設(shè)計(jì)流量為19m3/h，循環(huán)水箱內(nèi)通過(guò)在線(xiàn)pH儀表控制氫氧化鈉計(jì)量加藥泵，調(diào)節(jié)循環(huán)水箱內(nèi)pH在9.0左右。循環(huán)水箱內(nèi)設(shè)置液位控制器，控制循環(huán)水泵的啟停。有廢水需要處理的單位，也可以到污水寶項(xiàng)目服務(wù)平臺(tái)咨詢(xún)具備類(lèi)似污水處理經(jīng)驗(yàn)的企業(yè)。

3.5 DF膜裝置

DF膜裝置通過(guò)微濾膜的高效截留作用實(shí)現(xiàn)泥水分離，將形成沉淀的重金屬、懸浮物等污染物截留在循環(huán)水箱內(nèi)，使得過(guò)濾產(chǎn)水中的重金屬含量降至排放標(biāo)準(zhǔn)以下，同時(shí)水質(zhì)也能滿(mǎn)足反滲透裝置的進(jìn)水要求。DF膜裝置共采用24支DF-415膜。

3.6 DF產(chǎn)水箱

DF產(chǎn)水箱收集DF膜裝置的產(chǎn)水，同時(shí)也為反滲透裝置提供穩(wěn)定的水源。DF產(chǎn)水箱內(nèi)設(shè)置液位控制器，控制反滲透增壓泵及循環(huán)泵的啟停。

3.7 反滲透裝置

反滲透裝置通過(guò)反滲透膜的選擇透過(guò)性作用，實(shí)現(xiàn)水和水中離子等污染物的分離，使出水達(dá)到回用水水質(zhì)要求。反滲透膜裝置共采用21支8040抗污染反滲透膜，反滲透膜殼采用7支3芯膜殼，段間按4∶2∶1排列(即一段4支膜殼，二段2支膜殼，三段1支膜殼)，并采用濃水回流的方式控制回收率。反滲透裝置的產(chǎn)水能力為15t/h。

3.8 反滲透產(chǎn)水箱

反滲透產(chǎn)水箱收集反滲透裝置的產(chǎn)水，同時(shí)也為回用水泵提供穩(wěn)定的水源。

3.9 反滲透濃水處理系統(tǒng)

反滲透產(chǎn)生的濃水采用混凝沉淀處理，投加堿、重金屬捕捉劑、PAC和聚丙烯酰胺(PAM)，確保濃水達(dá)標(biāo)排放。

3.10 自動(dòng)控制

廢水處理系統(tǒng)的電氣控制采用控制值班室主電控柜、現(xiàn)場(chǎng)控制箱、上位計(jì)算機(jī)人機(jī)界面監(jiān)控等三地控制方式，通過(guò)上位計(jì)算機(jī)可視化人機(jī)界面及相關(guān)控制程序?qū)φ麄�(gè)廢水處理系統(tǒng)工藝流程進(jìn)行自動(dòng)化監(jiān)控和管理，實(shí)現(xiàn)整個(gè)廢水處理站的自動(dòng)化運(yùn)行，確保了廢水處理系統(tǒng)長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，處理后出水水質(zhì)達(dá)到GB21900–2008《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。

4.運(yùn)行效果

該聯(lián)合工藝于2009年5月10日正式投產(chǎn)運(yùn)行。自投入使用以來(lái)，運(yùn)行穩(wěn)定，處理效果較好，該電鍍廠(chǎng)廢水處理后排放水達(dá)標(biāo)，綜合廢水和絡(luò)合廢水的中水回用率達(dá)到75%以上，總體廢水回用率達(dá)到60%。廢水處理系統(tǒng)運(yùn)行費(fèi)用(不含折舊費(fèi))為5.84元/t，每天可為廠(chǎng)方節(jié)約自來(lái)水300m3。

工程應(yīng)用表明，采用全膜法對(duì)綜合廢水和絡(luò)合廢水進(jìn)行處理，能達(dá)到非常好的處理效果。連續(xù)監(jiān)測(cè)結(jié)果表明，排放水能穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，中水回用率也能達(dá)到較高的水平。解決了重金屬處理系統(tǒng)中水回用系統(tǒng)運(yùn)行不穩(wěn)定，膜產(chǎn)品壽命短及運(yùn)行費(fèi)用高等問(wèn)題。對(duì)電鍍企業(yè)綜合廢水和絡(luò)合廢水采用全膜法系統(tǒng)進(jìn)行深度處理，可有效解決以往采用傳統(tǒng)中水回用工藝存在的膜元件污堵快、清洗周期短及中水回用率低的難題，并且可進(jìn)一步對(duì)濃水進(jìn)行處理，保持濃水達(dá)標(biāo)排放。本工藝效果穩(wěn)定，工藝簡(jiǎn)單，運(yùn)行成本相對(duì)低廉。本全膜法處理方法的成功應(yīng)用將從根本上解決目前常規(guī)中水回用處理工藝普遍存在的回用率低、處理費(fèi)用較高、投資成本高、處理出水不穩(wěn)定、管理操作復(fù)雜等問(wèn)題。

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