電鍍污泥處置方式1：資源化利用技術(shù)
資源化利用技術(shù)的一個(gè)研究熱點(diǎn)就是找到操作簡(jiǎn)單、成本低、效果好的電鍍污泥資源化回收方法。
常見(jiàn)的資源化利用技術(shù)包括濕法提取、火法提取和制造建材三類：濕法提�。和ㄟ^(guò)化學(xué)方法將電鍍污泥浸出的重金屬物質(zhì)分離出來(lái)，并保證重金屬能夠穩(wěn)定地存在于溶液中。酸性、堿性和中性是常見(jiàn)的三種浸出劑。
在電鍍污泥中，重金屬多數(shù)是以氫氧化物的方式存在，所以中性浸出劑的應(yīng)用較少。
據(jù)了解，常見(jiàn)的堿性浸出劑包括碳酸鈉、碳酸銨以及氨水等，可選擇性比較高，但是這種方法并不能保證所有金屬都可以浸出。常見(jiàn)的酸性浸出劑包括硝酸、鹽酸以及硫酸等，不同的酸濃度會(huì)產(chǎn)生不同的浸出效果，所以要根據(jù)電鍍污泥的特點(diǎn)尋找合適的方式。
沉淀法、還原法和萃取法是三種常見(jiàn)的濕法提取重金屬的方法。
濕法提取重金屬具有非常良好的效果，在電鍍污泥重金屬回收中應(yīng)用廣泛，也是資源化利用最主要的方法。
火法提�。涸诟邷氐臈l件下分解電鍍污泥，并回收其中的重金屬，常用的火法提取方法包括煅燒、離子電弧、焚燒和微波等，也可以和碳進(jìn)行熱處理，創(chuàng)造高溫條件。
高溫處理能夠減少電鍍污泥的體積，有效降低其中的一部分有毒物質(zhì)，可以促進(jìn)金屬物質(zhì)反應(yīng)，形成化合物或者單質(zhì)，也可以將火法提取和濕法提取的方式結(jié)合起來(lái)，聯(lián)合使用提取電鍍污泥中的重金屬。
但是，使用火法提取必須有加熱的過(guò)程，很可能帶來(lái)重金屬煙氣污染等，這也是使用過(guò)程中應(yīng)該避免和重視的問(wèn)題。
制造建材：處理電鍍污泥的一種方式就是將其制造成為建造材料，例如將其添加在水泥中，這是一種成本較低，也比較理想的方法，但是目前尚處于實(shí)驗(yàn)階段。
目前有將電鍍污泥應(yīng)用在紅標(biāo)磚制造中的案例。但是確認(rèn)磚中的浸出毒性是否符合標(biāo)準(zhǔn)才是進(jìn)一步推廣這種方法的關(guān)鍵所在。
電鍍污泥處置方式2：固化處置技術(shù)
固化處置是電鍍污泥處理的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，目的就是讓重金屬均保持在惰性狀態(tài)，降低危險(xiǎn)性，最后進(jìn)行填埋處理。
固化就是在污泥中使用添加劑，讓污泥變成緊密的無(wú)法流動(dòng)的固體的過(guò)程，通過(guò)改變廢物的強(qiáng)度、滲透性和可壓縮性的方式來(lái)實(shí)現(xiàn)。
常見(jiàn)污染物質(zhì)固化方式包括石灰固化、水泥固化、熱固性材料固化、大型包封固化、玻璃固化等。
固化處置包括四個(gè)基本步驟，首先是對(duì)廢物進(jìn)行預(yù)處理，也就是干燥、分選、破壞氧化物;第二步是在其中添加固化劑;第三種是凝固和混合;第四種是對(duì)其進(jìn)行最終處理。
電鍍污泥中重金屬的固化技術(shù)發(fā)展逐漸呈現(xiàn)多樣化趨勢(shì)，效果也在逐漸趨于穩(wěn)定，正在向著產(chǎn)業(yè)化方向發(fā)展。
電鍍污泥處置方式3:回收再利用
電鍍污泥中有些元素的含量可能超過(guò)了某些礦石中元素的含量。對(duì)國(guó)家和社會(huì)而言，電鍍污泥中的金屬元素是一筆可觀的財(cái)富，因此電鍍污泥的回收工藝一直以來(lái)是科研工作者研究的重點(diǎn)內(nèi)容。
電鍍污泥回收再利用主要需要解決3個(gè)方面的問(wèn)題：
一是促進(jìn)污泥高效脫水，有機(jī)物溶解的預(yù)處理技術(shù);
二是可實(shí)現(xiàn)污泥最終處置的焚燒與衛(wèi)生填埋技術(shù);
三是污泥多種形式的資源回收技術(shù)。電鍍污泥的回收主要有火法工藝、濕法工藝、火法焙燒-濕法浸出聯(lián)合工藝以及生物法。
（1）火法工藝
火法工藝處理電鍍污泥是在污泥熔煉過(guò)程中加入還原物質(zhì)及造渣劑，在高溫條件下反應(yīng)生成金屬或金屬中間產(chǎn)品的過(guò)程。
由于電鍍污泥含水量大、金屬品位低、成分復(fù)雜，且火法工藝本身存在能耗高、投資大、金屬回收率不高的缺點(diǎn)，因此在處理電鍍污泥的過(guò)程中很少使用火法工藝。
（2）濕法工藝
濕法工藝的基本流程是：在合適的浸出劑及浸出條件下，電鍍污泥中有價(jià)金屬被浸出而進(jìn)入浸出液，實(shí)現(xiàn)有價(jià)金屬與雜質(zhì)的初步分離，浸出液經(jīng)凈化、有價(jià)金屬分離后得到較為純凈的金屬離子溶液，進(jìn)而提取金屬或金屬產(chǎn)品，濕法工藝主要包括酸法浸出和氨法浸出。
① 酸法浸出
李英針對(duì)電鍍污泥的回收提出了“浸出化學(xué)沉淀(分步沉淀及共沉淀)共沉淀的分離回收利用”的工藝路線。
在浸出工藝過(guò)程中，以硫酸作為浸出劑并在所探究的最佳條件下浸出一次，鐵、銅、鉻、鎳的浸出率分別為88.65%、97.83%、91.64%和99.33%。在同一浸出條件下對(duì)剩余的濾渣浸出第二次時(shí)，鐵、銅、鉻、鎳的浸出率分別為91.06%、98.87%、93.55%和99.88%。
再對(duì)浸出液進(jìn)行分步沉淀，回收其中的金屬元素后，浸出液基本澄清，其中的金屬元素大部分都得以回收。由此可見(jiàn)，酸法浸出一化學(xué)沉淀法能夠?qū)﹄婂兾勰嘀械慕饘僭剡M(jìn)行有效的回收利用。
李強(qiáng)等用硫酸對(duì)電鍍污泥進(jìn)行浸出，用Lix984N萃取浸出液中的銅，用硫化鈉沉鋅，用碳酸鈉沉鎳。
在較優(yōu)的實(shí)驗(yàn)條件下，銅、鎳、鋅和鉻的回收率均大于96%。他們?cè)趯?shí)驗(yàn)室研究的基礎(chǔ)上還建成了一座年處理3萬(wàn)噸混合電鍍污泥的示范工廠，并且在實(shí)踐過(guò)程中保持了盈利狀態(tài)。這一研究從實(shí)踐上證明了電鍍污泥綜合回收利用的可行性，也為電鍍污泥的回收利用提供了寶貴的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。
國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)濕法浸出電鍍污泥做了大量研究后發(fā)現(xiàn)：酸法浸出時(shí)，浸出液離子濃度高，后續(xù)處理水量小，但酸法浸出有選擇性差，浸出液凈化過(guò)程復(fù)雜，酸堿及除雜劑消耗量大等缺點(diǎn)。
② 氨法浸出
正因?yàn)樗岱ń鲇胁簧偃秉c(diǎn)，近年來(lái)科研工作者提出了氨法回收污泥中金屬的工藝。氨浸法是一種傳統(tǒng)的電鍍污泥處理的方法，一般采用氨水溶液作浸取劑，使電鍍污泥中有價(jià)金屬元素與其他金屬元素生成不同的產(chǎn)物，從而達(dá)到分離的目的。
利用氨水對(duì)電鍍污泥進(jìn)行浸出，可使其中的氧化物或沉淀物以配合物的形式進(jìn)入溶液中，整個(gè)過(guò)程屬于金屬電化學(xué)腐蝕過(guò)程。
張煥然提出了“氨性體系浸出鎳、銅萃取分離氨閉路循環(huán)利用”的工藝流程來(lái)回收電鍍污泥中的銅和鎳。
在較優(yōu)的工藝條件下，即使電鍍污泥中金屬的含量非常低(銅0.94%、鎳0.81%)的情況下，銅、鎳的浸出率也能分別達(dá)到95%和88%。如采用兩段逆流浸出，銅、鎳的浸出率可以分別達(dá)到97%和93%。
浸出液中的銅、鎳分離采用的是“萃取水洗+酸洗+反萃”工藝，經(jīng)兩段萃取后，銅、鎳的萃取率接近100%，萃余液中銅、鎳的質(zhì)量濃度分別降低至0.0034g/L和0.023g/L，萃余液經(jīng)調(diào)氨后返回浸出。
通過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)外氨法回收的試驗(yàn)分析發(fā)現(xiàn)：氨性體系對(duì)有價(jià)金屬的選擇性浸出較好，雜質(zhì)金屬很少或根本不會(huì)進(jìn)入浸出液。
氨性體系由于采用萃取劑分離浸出液中的金屬，不像酸浸時(shí)那樣在沉淀分離金屬時(shí)存在夾帶損失，因此其重金屬回收率要比酸浸體系高，而且回收電鍍污泥中銅、鎳時(shí)工藝流程較短，能夠較好地實(shí)現(xiàn)水和浸出劑的循環(huán)利用。正因具有上述優(yōu)點(diǎn)，國(guó)際上普遍傾向于采用氨法浸出。
如何選擇合適的環(huán)保公司?
目前，國(guó)內(nèi)水處理生產(chǎn)企業(yè)眾多，每家都說(shuō)自己的企業(yè)如何大，實(shí)力如何強(qiáng)等。其實(shí)這里有很多都是自己不生產(chǎn)，接到單后找別的工廠加工生產(chǎn)，這樣生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品，很難讓人信賴，品質(zhì)更是無(wú)法保證。如果要明白真相的話，只有上門進(jìn)行實(shí)地考察。親臨現(xiàn)場(chǎng)考察了解，具體了解設(shè)備的工作性能以及出水質(zhì)量等，設(shè)備是否達(dá)標(biāo)，運(yùn)行是否正常，操作是否安全等。