隨著世界經(jīng)濟(jì)對(duì)能源需求的日益增大，油砂作為非常規(guī)石油資源已受到愈來(lái)愈多的關(guān)注，在能源結(jié)構(gòu)中將占有愈來(lái)愈重要的位置，能源供應(yīng)形勢(shì)需要非常規(guī)石油資源的彌補(bǔ)，開(kāi)發(fā)利用豐富的油砂資源成為當(dāng)務(wù)之急，也是未來(lái)能源增長(zhǎng)的重要方向之一。目前油砂的主要處理技術(shù)有:水洗分離法、干餾法、溶劑萃取法等，其中以水洗滌分離技術(shù)為主。油砂熱堿水洗滌過(guò)程中產(chǎn)生的尾料由水、油、細(xì)黏土顆粒以及藥劑(主要是表面活性劑和堿)組成，由...

概述目前國(guó)內(nèi)合成洗滌劑生產(chǎn)污水處理方法主要為兩種：一為以徐州洗滌劑廠為代表的吹脫法；一為以濰坊洗滌廠為代表的生物法。我公司結(jié)合上述兩種方法的優(yōu)點(diǎn)，通過(guò)大量的小試及中試，形成了吹脫+生物的處理方法，并經(jīng)幾項(xiàng)工程證明是適合合成洗滌劑生產(chǎn)污水處理的系統(tǒng)。水質(zhì)情況進(jìn)水水質(zhì)：COD=1300 mg/ LBOD=800 mg/L PH=6~8SS=1000 mg/ L硫化物=20 mg/L 石油類(lèi)=500 m...

利用水中造粒技術(shù)設(shè)計(jì)的高效固液分離裝置，針對(duì)冶金行業(yè)的煤氣洗滌廢水進(jìn)行處理回用的研究。考察了投藥量、強(qiáng)制攪拌轉(zhuǎn)速、原水濁度對(duì)出水濁度的影響。研究結(jié)果表明：在相同的控制條件下即上升流速為15 m／h時(shí)，使用聚合氯化鋁(PAC)為混凝劑，投加量為40 mg／L，聚丙烯酰胺(PAM)為絮凝劑，投加量為1．2 mg／L，強(qiáng)制攪拌速度為40 r／min，總水力停留時(shí)間只有10 min的條件下，處理水的濁度可...

一、布草洗滌污水概述　　隨著城市的發(fā)展和人民生活的提高，城市中出現(xiàn)了越來(lái)越多的賓館和連鎖酒店。賓館和酒店的布草，有些地方配備了專(zhuān)門(mén)的洗衣房，或是送去專(zhuān)業(yè)的布草洗滌廠進(jìn)行清洗，其洗衣量大，用水多，且這些洗衣廢水中含有較多的富營(yíng)養(yǎng)物質(zhì)，若直接排放，很容易使地表水富營(yíng)養(yǎng)化�！　《�、布草洗滌污水的特點(diǎn)　　根據(jù)洗衣的過(guò)程，洗衣廠廢水主要包括洗衣廢水、清洗廢水和甩干廢水，其中洗衣廢水約占廢水總量的30%，...

鋼鐵企業(yè)的氰化物來(lái)源于高爐煤氣洗滌過(guò)程。隨著煤氣洗滌水的不斷循環(huán)，水中氰化物濃度會(huì)越來(lái)越高，直至達(dá) 到飽和。高濃度的含氰洗滌 污水如直接外排會(huì)造成總排水氰化物超標(biāo)，污染河流水體，因此必須對(duì)其進(jìn)行處理以降低其濃度，使之達(dá)到繼續(xù)循環(huán)使用或排放標(biāo)準(zhǔn)。目前氰化物的處理方法很多，如酸化回收法、膜分離技術(shù)、化學(xué)絡(luò)合法、萃取法、自然降解法、化學(xué)氧化法。其中，硫酸亞鐵化學(xué)絡(luò)合法具有藥劑來(lái)源廣、耗量少、成本低，設(shè)備...

廢水來(lái)源：高爐煤氣洗滌水在洗滌的過(guò)程中進(jìn)入洗滌設(shè)備，因水直接與煤氣接觸，煤氣中的細(xì)小固體雜質(zhì)(亦稱(chēng)瓦斯泥)進(jìn)入水中，使水溫升高，瓦斯泥中的一些礦物質(zhì)隨微量溶劑進(jìn)入水中，煤氣中的酚、氰化物等有害物質(zhì)也被部分溶解進(jìn)入水中，形成了高爐煤氣洗滌廢水。在洗滌的過(guò)程中，由于硬度、鹽類(lèi)、游離CO2增加，以及循環(huán)水出洗滌塔后在回水溝、沉淀池、冷卻塔中CO2的大量散失，而使水質(zhì)失去穩(wěn)定性，使暫時(shí)硬度、含鹽量大量增加...

1 治理現(xiàn)狀 　　目前大、中型高爐煤氣洗滌廢水的沉淀處理可分為自然沉淀和混凝沉淀。 1.1 自然沉淀法 　　首都鋼鐵公司、攀枝花鋼鐵公司、湘潭鋼鐵公司、上海第一鋼鐵廠等的高爐煤氣洗滌廢水均采用自然沉淀為主的處理方法。萊蕪鋼鐵廠高爐煤氣洗滌廢水過(guò)去靠?jī)蓚�(gè)D=12m的濃縮池處理，未達(dá)到工業(yè)用水及排放標(biāo)準(zhǔn)，后來(lái)改用平流式沉淀池進(jìn)行自然沉淀，沉淀效率達(dá)90%左右，出水懸浮物含量小于100mg/L，冷卻以后...