公布日：2022.04.29

申請日：2021.12.07

分類號：C02F9/14(2006.01)I;C02F1/463(2006.01)N;C02F3/30(2006.01)N;C02F1/24(2006.01)N;C02F1/40(2006.01)N;C02F1/66(2006.01)N;C02F1/52(2006.01)N;C02F1/

56(2006.01)N;C02F3/12(2006.01)N;C02F101/10(2006.01)N;C02F101/16(2006.01)N;C02F101/30(2006.01)N;C02F103/34(2006.01)N

摘要

本發(fā)明涉及過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，具體涉及電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)及方法，用于解決芬頓氧化法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水由于產(chǎn)生大量鐵泥造成固廢處理費(fèi)用增加，以及自動(dòng)化程度低，操作繁瑣的不足之處。該電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，包括污泥存儲(chǔ)箱，以及依次設(shè)置的隔油緩存池、廢水調(diào)節(jié)池、電解絮凝設(shè)備、混凝沉淀設(shè)備、中間水池、氣浮機(jī)、清水池、A/O反應(yīng)池和膜生物反應(yīng)器。同時(shí)，本發(fā)明還提供一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法。

權(quán)利要求書

1.一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，其特殊之處在于：包括污泥存儲(chǔ)箱(10)，以及依次設(shè)置的隔油緩存池(1)、廢水調(diào)節(jié)池(2)、電解絮凝設(shè)備(3)、混凝沉淀設(shè)備(4)、中間水池(5)、氣浮機(jī)(6)、清水池(7)、A/O反應(yīng)池(8)和膜生物反應(yīng)器(9)；所述隔油緩存池(1)用于對工藝廢水進(jìn)行去油處理，形成去油廢水，所述工藝廢水為含高濃度難降解有機(jī)污染物的蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水；所述廢水調(diào)節(jié)池(2)用于接收去油廢水和廠區(qū)的其他廢水，穩(wěn)定系統(tǒng)水量；所述電解絮凝設(shè)備(3)用于對廢水調(diào)節(jié)池(2)出水進(jìn)行處理產(chǎn)出第一沉淀濃液和第一污水；所述混凝沉淀設(shè)備(4)用于對第一污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第二沉淀濃液和第二污水；所述中間水池(5)用于接收、貯存第二污水；所述氣浮機(jī)(6)用于對第二污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第三沉淀濃液和第三污水；所述清水池(7)用于接收、貯存第三污水；所述A/O反應(yīng)池(8)用于對第三污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第一生化污泥和第四污水；所述膜生物反應(yīng)器(9)用于對第四污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第二生化污泥和達(dá)標(biāo)排放污水；所述污泥存儲(chǔ)箱(10)輸入端與電解絮凝設(shè)備(3)、混凝沉淀設(shè)備(4)、氣浮機(jī)(6)、A/O反應(yīng)池(8)和膜生物反應(yīng)器(9)相連，用于存儲(chǔ)第一沉淀濃液、第二沉淀濃液、第三沉淀濃液、第一生化污泥和第二生化污泥；所述污泥存儲(chǔ)箱(10)定期外運(yùn)集中處理。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，其特征在于：所述其他廢水為油脂主要以乳化油存在的廢水。

3.根據(jù)權(quán)利要求1至2所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，其特征在于：所述隔油緩存池(1)、廢水調(diào)節(jié)池(2)、電解絮凝設(shè)備(3)、混凝沉淀設(shè)備(4)、中間水池(5)、氣浮機(jī)(6)、清水池(7)、A/O反應(yīng)池(8)和膜生物反應(yīng)器(9)均設(shè)置有廢氣收集罩，用于收集并處理工藝過程產(chǎn)生的廢氣。

4.一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特征在于，采用權(quán)利要求1至3任一所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，包括如下步驟：步驟(1)：工藝廢水經(jīng)隔油緩存池(1)進(jìn)行去油處理后產(chǎn)出去油廢水；去油廢水進(jìn)入廢水調(diào)節(jié)池(2)與其他廢水混合；工藝廢水為蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水；步驟(2)：廢水調(diào)節(jié)池(2)出水進(jìn)入電解絮凝設(shè)備(3)后，通過PH加藥調(diào)節(jié)電解絮凝設(shè)備(3)內(nèi)部廢水的PH值為5‑6后，達(dá)到電解絮凝所需環(huán)境，開始電解絮凝操作；電解絮凝設(shè)備(3)內(nèi)發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)出第一沉淀濃液和第一污水，第一沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱(10)，第一污水進(jìn)入混凝沉淀設(shè)備(4)；步驟(3)：通過PH加藥調(diào)節(jié)混凝沉淀設(shè)備(4)內(nèi)第一污水的PH值為8‑9后，加入PAC和PAM，第一污水產(chǎn)出第二沉淀濃液和第二污水，第二沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱(10)，第二污水經(jīng)中間水池(5)進(jìn)入氣浮機(jī)(6)；步驟(4)：在氣浮機(jī)(6)內(nèi)第二污水中加入PAC和PAM，并通入微小氣泡，大尺寸絮凝體下沉，小尺寸絮凝體氣浮脫除，第二污水產(chǎn)出第三沉淀濃液和第三污水，第三沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱(10)；步驟(5)：第三污水經(jīng)清水池(7)進(jìn)入A/O反應(yīng)池(8)，第三污水經(jīng)A/O反應(yīng)池(8)處理產(chǎn)出第一生化污泥和第四污水，第一生化污泥進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱(10)，第四污水進(jìn)入膜生物反應(yīng)器(9)；步驟(6)：第四污水經(jīng)膜生物反應(yīng)器(9)處理產(chǎn)出達(dá)標(biāo)排放污水和第二生化污泥，第二生化污泥進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱(10)；步驟(7)：污泥存儲(chǔ)箱(10)定期外運(yùn)處理。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特征在于：步驟(1)中，所述去油處理的效果為浮油去除率>95％，懸浮油去除率<60％，乳化油去除率<10％。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特征在于：步驟(2)中，所述電解絮凝設(shè)備(3)對混合廢水處理的效果為除油率>97％，COD去除率>85％，磷去除率>80％，氮去除率>40％，氨氮去除率>40％。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特征在于：步驟(3)中，所述混凝沉淀設(shè)備(4)對第一污水處理的效果為COD去除率＞30％。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特征在于：步驟(4)中，所述第三污水滿足標(biāo)準(zhǔn)：COD<1000mg/L，懸浮固體<20mg/L；所述達(dá)標(biāo)排放污水滿足污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB8978‑1996一級標(biāo)準(zhǔn)，達(dá)標(biāo)排放。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是解決芬頓氧化法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水由于產(chǎn)生大量鐵泥造成固廢處理費(fèi)用增加，以及自動(dòng)化程度低，操作繁瑣的不足之處，而提供一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)及方法。

為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足之處，本發(fā)明提供了如下技術(shù)解決方案：

電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，其特殊之處在于：包括污泥存儲(chǔ)箱，以及依次設(shè)置的隔油緩存池、廢水調(diào)節(jié)池、電解絮凝設(shè)備、混凝沉淀設(shè)備、中間水池、氣浮機(jī)、清水池、A/O反應(yīng)池和膜生物反應(yīng)器；

所述隔油緩存池用于對工藝廢水進(jìn)行去油處理，形成去油廢水，所述工藝廢水為含高濃度難降解有機(jī)污染物的蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水；所述廢水調(diào)節(jié)池用于接收去油廢水和廠區(qū)的其他廢水；所述電解絮凝設(shè)備用于對廢水調(diào)節(jié)池出水進(jìn)行處理產(chǎn)出第一沉淀濃液和第一污水；所述混凝沉淀設(shè)備用于對第一污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第二沉淀濃液和第二污水；所述中間水池用于接收、貯存第二污水；所述氣浮機(jī)用于對第二污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第三沉淀濃液和第三污水；所述清水池用于接收、貯存第三污水；所述A/O反應(yīng)池用于對第三污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第一生化污泥和第四污水；所述膜生物反應(yīng)器用于對第四污水進(jìn)行處理產(chǎn)出第二生化污泥和達(dá)標(biāo)排放污水；

所述污泥存儲(chǔ)箱輸入端與電解絮凝設(shè)備、混凝沉淀設(shè)備、氣浮機(jī)、A/O反應(yīng)池和膜生物反應(yīng)器相連，用于存儲(chǔ)第一沉淀濃液、第二沉淀濃液、第三沉淀濃液、第一生化污泥和第二生化污泥；

所述污泥存儲(chǔ)箱定期外運(yùn)集中處理。

進(jìn)一步地，所述其他廢水為不含浮油且COD＜3000mg/L的廢水。

進(jìn)一步地，所述隔油緩存池、廢水調(diào)節(jié)池、電解絮凝設(shè)備、混凝沉淀設(shè)備、中間水池、氣浮機(jī)、清水池、A/O反應(yīng)池和膜生物反應(yīng)器均設(shè)置有廢氣收集罩，有效收集并處理工藝過程產(chǎn)生的廢氣。

一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其特殊之處在于，基于上述處理系統(tǒng)，包括如下步驟：

步驟(1)：工藝廢水經(jīng)隔油緩存池進(jìn)行去油處理后產(chǎn)出去油廢水；去油廢水進(jìn)入廢水調(diào)節(jié)池與其他廢水混合；工藝廢水為蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水；

步驟(2)：廢水調(diào)節(jié)池出水進(jìn)入電解絮凝設(shè)備后，通過PH加藥調(diào)節(jié)電解絮凝設(shè)備內(nèi)部廢水的PH值為5‑6后，達(dá)到電解絮凝所需環(huán)境，開始電解絮凝操作；電解絮凝設(shè)備內(nèi)發(fā)生反應(yīng)產(chǎn)出第一沉淀濃液和第一污水，第一沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱，第一污水進(jìn)入混凝沉淀設(shè)備；

步驟(3)：通過PH加藥調(diào)節(jié)混凝沉淀設(shè)備內(nèi)第一污水的PH值為8‑9后，加入PAC和PAM，第一污水產(chǎn)出第二沉淀濃液和第二污水，第二沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱，第二污水經(jīng)中間水池進(jìn)入氣浮機(jī)；

步驟(4)：在氣浮機(jī)內(nèi)第二污水中加入PAC和PAM，并通入微小氣泡，第二污水產(chǎn)出第三沉淀濃液和第三污水，第三沉淀濃液進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱；

步驟(5)：第三污水經(jīng)清水池進(jìn)入A/O反應(yīng)池，第三污水經(jīng)A/O反應(yīng)池處理產(chǎn)出第一生化污泥和第四污水，第一生化污泥進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱，第四污水進(jìn)入膜生物反應(yīng)器；

步驟(6)：第四污水經(jīng)膜生物反應(yīng)器處理產(chǎn)出達(dá)標(biāo)排放污水和第二生化污泥，第二生化污泥進(jìn)入污泥存儲(chǔ)箱；

步驟(7)：污泥存儲(chǔ)箱定期外運(yùn)處理。

進(jìn)一步地，步驟(1)中，所述去油處理的效果為浮油去除率>95％，懸浮油去除率<60％，乳化油去除率<10％。

進(jìn)一步地，步驟(2)中，所述電解絮凝設(shè)備(3)對混合廢水處理的效果為除油率>97％，COD去除率>85％，磷去除率>80％，氮去除率>40％，氨氮去除率>40％。

進(jìn)一步地，步驟(3)中，所述混凝沉淀設(shè)備(4)對第一污水處理的效果為COD去除率＞30％。

進(jìn)一步地，步驟(4)中，所述第三污水滿足標(biāo)準(zhǔn)：COD<1000mg/L，懸浮固體<20mg/L；所述達(dá)標(biāo)排放污水滿足污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)GB8978‑1996一級標(biāo)準(zhǔn)，達(dá)標(biāo)排放。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明公開了一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理系統(tǒng)，其包括依次設(shè)置的隔油緩存池、電解絮凝設(shè)備、混凝沉淀設(shè)備、氣浮機(jī)、A/O反應(yīng)池和膜生物反應(yīng)器，該系統(tǒng)電解絮凝前僅需隔油，除去污水中較大尺寸的污染物，無需混凝氣浮等預(yù)處理，處理效果優(yōu)異，停留時(shí)間短，對污水水質(zhì)適應(yīng)范圍廣，產(chǎn)水水質(zhì)穩(wěn)定；并且該系統(tǒng)相較于芬頓氧化法污泥產(chǎn)量少，污泥存儲(chǔ)箱可定期外運(yùn)處理。

(2)本發(fā)明公開了一種電解絮凝法處理蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理方法，其采用電解絮凝法替代傳統(tǒng)芬頓氧化法作為蒽醌法過氧化氫生產(chǎn)廢水處理工藝的核心，該方法無需投加亞鐵藥劑，固廢產(chǎn)出量少，無二次污染，操作靈活，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。

(3)本發(fā)明采用電解絮凝法，使得污水處理過程兼具氧化/還原降解、殺菌、絮凝、氣浮等作用，能夠有效降解有機(jī)污染物。

(4)本發(fā)明工藝緊湊，設(shè)備占地面積小，投資費(fèi)用低，處理效果好，便于自動(dòng)控制。

（發(fā)明人：劉強(qiáng);許世峰;袁童童;張?jiān)?/span>;曹政;欒仁杰;李亮;劉佩;許可慶;王婧禹;王奚澎;張曼曼;石夢濤;張青）